Вы здесь
Самодельный экструдер кормов. Страница 88 из 144
Самые популярные темы
- Самодельные минитракторы. Часть 4
- самодельные минитракторы
- Трактор "Бизон" - вопросы, ответы, обсуждение
- Изготовление с-х техники для фермеров в домашних условиях
- Самодельные минитракторы. Часть 5
- Сварочные аппараты, расходники и технология сварки. Часть 2
- миниэксковатор . Часть 2
- Самодельные минитракторы - 2. Продолжение
- самодельные приспособления для обработки металов (токарные, фрезерные станки и др)
- Самодельная телега
Так-то оно так.В правильности и точности чертежей я не сомневаюсь.Меня гложат сомнения в их воплощения в металле.Я не знаю кому это можно доверить для изготовления.А некоторые детали нужно (я так представляю) будет и термичить.
Но это все я рассматриваю только со своей колокольни.
Wiha, скажите как мне лучше поступить? Закалил шнеки Ст-40Х, Т=850град. в масло. Твёрдость получилась 51-53 HRC. Ставить и работать или сделать отпуск? Если лучше сделать отпуск, то до скольки единиц и на каких режимах?
Ставить и работать. отпуск этим деталям не нужен, они же черные....
Смущает, не слишком ли они хрупкие? А то вдруг лопнет какой шнек или отколется кусочек?
Не такая уж это и большая твёрдость. При наварке электродами Т-590 - получается намного твёрже, и даже небольшие микротрещинки - и ничего, не рассыпается. Нагрузка здесь ведь не ударная. Наоборот - давление и температура как бы немного смягчают "хрупкость".
Так что - ставить и работать
У некоторых пром. производителей экструдеров, у кого своя литейка, шнека и корпуса(вставки) изготовлены из серого чугуна, твердость по Бренелю от 145 единиц. Хотя и материал пористый и ударов боится , но ходит, по сои сотни тонн. Факт.
Я уже писал что закалка без отпуска не применяется. В данном случае подойдет низкий отпуск (200 градусов) . низкий отпуск практически не снижает прочность. Но сильно уменьшает брак.
Манерону. Без отпуска деталь даже сама может разрушиться или деформироваться. Понятно что не каждая. Ну и экструдер и сам высокотемпературный агрегат. Шнеки немного сами отпустятся при работе. Если не лопнут при первом пуске...
Wiha спорить не буду, я не термист, скорее всего так и есть.
А как это сделать практически? Температура? Время? Остывание или охлаждение?
Время несколько часов. 2-3 достаточно. Если будете сдавать в термичьку вам там сами все сделают, для отпуска обычно держат отдельную печь. Дома я после закалки перестраиваю терморегулятор и когда печь остынет до нужной температуры ложу туда деталь. часа через 3 простоо выключаю печь а утром вынимаю деталь. Температуру отпуска смотрите марочник сталей. Там пишут температуру отпуска и прогнозируемую твердость. http://www.profprokat.ru/content/view/203/52/
это же всего 14 HRC
В чём сейчас беда, термист в отпуске. Закалку делал сам, пустили к печам. А сейчас и туда доступа нет. Могу ли я сделать отпуск в обычной газовой духовке? Температура до 250град. Нагрею, а что потом делать?
Славик - не нужно это совершенно. Никогда в жизни оно не рассыпется. Посудите сами - у обычного подшипника твёрдость порядка 60, тоже хромистая сталь - так его ещё попробуй разбей.
Вот 65Г - да, рассыпается как стекло, если не отпустить. А здесь - чисто абразивный износ, никаких ударных нагрузок, да ещё и рабочая температура порядка 140 град. Отпустишь - витки быстрее залижет.
Моё мнение, конечно...
Ну вы даете, резь же о отпуске после закалки. Понятно что до закалки их можно даже гнуть)))
Да положите их туда часика на 3, а в это премя можете поспать))) что там еще делать. Остывают пусть на воздухе или с печкой..
Так шарики же тоже проходят полную термообработку, в том числе и отпуск... Деталь без отпуска может лопнуть не потому что там у нее большая твердость, а потому что после закалки из-за неравномерного отвода тепла в стали возникают внутренние напряжения. У шарика как раз с этим проблем меньще, нет углов. А у шнека полно центров концентрации напряжения. Представьте такую ситуацию, например предел прочности (текучести) 100 какихто единиц, а при закалке виток потянуло , и в каком-то месте на металл действует сила в 95 этих единиц. Остается приложить 5 единиц и деталь поломалась. Даже бросив после закалки целую деталь, на утро можно ее обнаружить ее лопнувшей, так как ночью холоднее, и деформация ее доломала. Вот чтобы этого не происходило, после закалки все детали подвергают отпуску. При нагреве эти внутренние напряжения снимаются. Температура отпуска от 200 до 700С, смотря какую твердость(пластичность) мы хотим на выходе. При 200С твердость почти не теряется (1-2 HRC) но напряжения снимаются.
п.с. просчитать возникнут ли эти напряжения не возможно. Зависимость от стали, температуры закалки, свойств жидкости, температуры жидкость, формы детали, как окунают и т.д.
Вот и я думаю так же. Местные напряжения будут в любом случае. Спасибо за помощь, попробую.
Кондрат, ты был прав по поводу "к зиме запустить"....
Отдал чертежи на завод, корпуса, хомуты и шнеки с шайбами и конусом.... . Попросили 40 000 р. Что то я не готов пока к таким тратам.... .
Корпус подшипниковый с гайками и контргайкой (по чертежам, которые Вакула выкладывал) обошёлся в 4000.... . Из моего материала. На наших металлобазах нет стали 40х, только ст3 и ст20.... . На заводе отрезали мне блин ф200мм. и толщиной 50мм. из 40х, для матрицы гранулятора, обошёлся в 2800.... . Вот и думаю 40х это или Au. ...
Leo на мой взгляд очень дорого, т.к. я весь экструдер год назад изготовили за 2800 грн. (8000 руб.) с ихним материалом. А на счет матрицы так там веса всего то 12,3 кг. по 17,1 грн (http://www.xm.ua/catalog/1775) итого 209,4 грн. (599 руб.).
А у нас ещё и за то что бы отрезать блин Ф 220мм хотят 600р.
С меня за отрезать 700 р. взяли... .
Так это на любой взгляд очень дорого..., я при нашей зарплате в 10 000 р. за четыре месяца напильником это выточу вечерами....
Всем добрый день!
Решая проблему подготовки зерна к скармливанию, понимая необходимость его глубокой переработки (для повышения усвояемости и пр.), пытаюсь найти приемлимый технологический процесс. Экструдирование, являясь довольно привлекательным вариантом по качеству получаемого продукта, пугает дороговизной оборудования и высоким энергопотреблением. Тем более, что при использовании экструдеров малой производительности (в условиях личного подсобного хозяйства), имеем крайне низкий производственный ресурс (судя по анализу изложенной в данном разделе информации). Хотел бы вынести на общее рассмотрение/обсуждение технологический процесс, схожий с экструдированием, а именно: обработка зерна паром под высоким давлением с последующим резким его сбросом, что в результате приводит к "вспучиванию" зерна. Воздействие на структуру зерна и его компоненты (крахмал и пр.) по действию схожи с экструдированием. Ранее в интернете видел украинские установки для производства "взорванного" зерна. Использовался тот же принцип, только способ подачи/обработки/выгрузки был цикличный, а не непрерывный (как, например, в экструдере). Как мне кажется, подобная установка (см. схему ниже), буде исполненной "вживую", вполне смогла бы выдавать аналог эктрудированного зерна (ну, пускай вспученного, но все-таки оболочка разрушается и крахмал модифицируется!) при более низких затратах (так как давление не до 70 атм. как при экструдировании, а всего до 20-40). При этом нет такой нагрузки на механическую часть, как на шнеке экструдера, что влияет на износостойкость оборудования. Правда все риски и издержки при работе с паром под давлением появляются... Что скажете, уважаемые формучане по поводу такой идеи (пока - теоретической)? Насколько она жизнеспособна и эффективна по сравнению с экструдированием зерна?
ну да!, а это и дешевле и энергии не потребляет!!!! прикол!
2 шнека, 2 валка и пар нашару....наверное от гелиоустановки... 
пугает "простота конструкции" и парогенератор с 40 атм пара.
Ну шнеки то практически без нагрузки работают, ибо выполняют только функцию транспортёра, пар тоже греть ТЭНом дешевле нежели зерно трением, износа механического минимум..., проблемка в "простоте" уплотнений и циклического сброса давления 40 атм. .... . Ну а парогенератор то чего сложного? Ёмкость с толщиной стенки 10 мм. (примерно), ну и лично я к самодельному парогенератору с таким давлением просто не подойду, ибо мне ещё внуков увидеть хочется... .
Согласен с предыдущим оратором на все 100 %. Да, по моему разумению, механическая часть данного агрегата должна испытывать меньшую нагрузку чем в экструдере. А вот с парогенератором и у меня одни только вопросы возникают... почему и выложил данную темку на обсуждение. Другое дело, что авторы-разработчики (хоть и темнят) ссылались на возможность и меньшего давления - до 20 атм., при большем времени обработки зерна. Но вопрос с парогенератором для меня остается темным лесом. То что увидел в интернете (типа как для мойки авто) - непонятно подойдет или нет, промышленные - ну они и есть промышленные - там и производительность и энергопотребление... блин... А с другой стороны есть соблазн попробовать обойтись "самопальщиной" (где то на форуме была инфа про самодельный небольшенький парогенератор для воскотопки. Там парень, который его сделал, температуру мерял пара на выходе - до 300 градусов выходило). По идее - пара перепускных клапанов в системе (один допустим на 20 атм., второй на 25) - разве проблему безопасности не решат? Что скажете?
Кстати, еще одна мысль: дабы избежать дороговизны изготовления подающих шнеков - может быть использовать в качестве дозаторов-отсекателей трубу в трубе? Ну всмысле: внешняя труба, расположенная горизонтально, имеет врехнюю и нижнюю прорезь (окна), внутри плотно размещается вращающаяся по оси трубка с одним окном. Повернули трубку окном вверх - зерно засыпалось, перевернули трубку на 180 градусов - зерно через нижнее отверстие внешней трубы высыпалось в бункер, верхнее окно наружной трубки оказалось перекрыто дном внутренней. Вот только как герметичность подобной системы обеспечить? Компрессионными кольцами, как в двигателе внутреннего сгорания? или это должно быть подобие гидравлического поршня?
Вон скоко понаписали в моё отсутствие
По схеме выше - "не взлетит".
Не говоря уже о всех прелестях давления 40 атм. перегретого пара - подумайте - с чего вдруг зерну просыпаться вниз? оно смешавшись с водой и паром просто забьёт весь этот паровой бачок намертво.
Далее - уплотнение всех щелей и зазоров - с чего вы взяли, что давление будет только в направлении выхода?
Чем будет измельчаться зерно, если шнеки только для транспортировки?
Если в бачке давление 40 атм - то чем-то туда нужно же нагнетать пар и воду?
По сути - это идея раздуть узел экструдирования ради мифической экономии - а в реале - поиметь кучу проблем.
Считаю, что если для качественной переработки 1 кг зерна нужно потратить условно говоря 1 кВт электроэнергии - то ты хоть через пар её подводи, хоть через ТЕН, хоть через механическое трение движком - никакой экономии и выигрыша быть не должно. Иначе - это очередное изобретение вечного двигателя.
п.с. Есть такая информация - при употреблении такого овоща как селера - человек затрачивает больше энергии, чем получает.
Вот и я отношусь к экструдированию как просто к "помощи" животным - чтоб они не тратили свою энергию - мы перекладываем эти энергозатраты на счётчик света
Вот если б ещё халявный.....
Скажите, эта схема придумана Вами или взята с реально работающей установки?