Самодельный тюковый пресс-подборщик для Скаут 220В

Создание моей самоделки, началось с покупки элементов подвески от ВАЗа. Было приобретено 5 задних балок от переднеприводных машин и один задний мост от классики. Ступицы колес станут опорами различных валов, а метал станет непосредственно рамой. Задний мост от классики превратится в сердце подборщика! А если быть конкретнее, то, станет редуктором. После замачивания резьбовых соединений, я начал заниматься расчленением, узлов автомобиля, для дальнейшей трансформации их в сельскохозяйственную технику. Большая часть болтов даже после длительного замачивания откручиваться так и не захотело и тогда взяв в руки УШМ, которая в миру называется Болгарка, я решил вопрос кардинально и капитально.
На несколько дней, мастерская превратилась в павильон для съемок фильма ужаса, из серии «Резня бензопилой в Техасе». Куча искр, ржавчина, накопившаяся за годы эксплуатации этих узлов, в качестве автомобиля, повисла в воздухе, постепенно проникая по всему дому, где оседала на горизонтальных и вертикальных поверхностях.
Закончив с расчлененкой и зачисткой, я, занялся непосредственным созданием пресс-подборщика для понитрактора. Взяв сварочный аппарат и надев маску в помещении появились вновь искры, дым и копоть. Так началось рождение чуда моей инженерной мысли!

Всем доброго дня! А также с прошедшим новым годом!
Процесс постройки хоть и медленно, но продолжается.
Соорудив раму, приступил к изготовлению основных рабочих элементов. Я прошу прощения у великих гуру, за то, что не знаю, как называются элементы сельскохозяйственной техники! Такое слово как мотовила, узнал совершенно случайно.
Примерная схема работы моего агрегата будет следующая.
Мотовила подбирает сено, собранное в валки, ширина подбора 1,5м. после чего шнеками с двух сторон происходит уплотнение до 0,5м. и граблинами подается в камеру прессования. После напрессовки необходимой длинны брикета вязальный аппарат завязывает и обрезает шпагат.
В теории ни чего нового. Отличие лишь в том, что расположение узлов вертикальное, это позволит уменьшить размеры самого агрегата. Для таких маленьких хозяйств как у меня, это очень важный фактор. Снизив производительность и вес, появится возможность агрегатирования с маломощной техникой.
Теперь ответы на вопросы! Вязальный аппарат, вероятнее всего будет покупным, хотя есть идея его сделать самому, да болгаркой! Все будет зависеть от времени.
На сегодняшний день установил ступицы для валов и собрал механизм для граблин подачи в камеру прессования

Всем доброго дня! Продолжая процесс изготовления сельскохозяйственной техники, с помощью болгарки и какой-то там матери. Я столкнулся с вопросом изготовления достаточно длинных валов. Взяв изрядно поржавевшую трубу и методом вышкуривания приведя её в более-менее приличный вид, приварил к торцам фланцы, вырезанные болгаркой из стали 4мм. Как я не старался, а приварить фланцы в дух параллельных плоскостях у меня не получилось. Биение составило от 0,5 до 1мм на каждой стороне, в результате чего вращаться на ступицах, установленных на раме этот элемент отказался. Озадачившись вопросом проточки валов в центрах начал искать токаря. В процессе поиска выяснилось, что, токари, которые работают с частными заказами, данную операцию выполнить не могут, по причине коротких станков. Официально обращаться на завод дорого. Напрягая свой мозг, начал процесс решения этого вопроса в условиях своей мастерской и полного отсутствия станочного парка. В результате получилось то от чего немецкий синематограф со своим "das ist fantastisch" просто нервно курит в сторонке. Представляю вам свой станок для торцевания валов. Сделанный из говна и палок. Самое забавное то, что выполнить поставленную задачу у меня получилось. Вопрос изготовления вязального аппарата болгаркой, становится все реальнее!
Ну а теперь собственно фото того чем я привел торцы валов в необходимое состояние!

Всем доброго дня! Продолжая процесс изготовления сельскохозяйственной техники, с помощью болгарки и какой-то там матери. Был выполнен следующий перечень работ! ВАЗовский задний мост, приобретенный в авто разборе, подвергся жесткому физическому воздействию болгарки и сварочного аппарата. Все действия выполнялись под руководством моего шального воображения, а также моими шаловливыми ручками.
Процесс укорачивания мостов, не новый. Данная процедура неоднократно выложена на просторах интернета и описывать свои действия я не буду. После установки редуктора произошло закономерное явление, а именно! Временно созданный из говна и палок стенд, для формирования рамы в осях X-Y-Z не выдержал веса и заявив пресс-подборщику что он уже может самостоятельно стоять на своих колесах, вышел на пенсию методом полного разрушения. Создаваемый мной агрегат в результате падения с высоты 10 сантиметров, с достоинством выдержал краш тест, но самостоятельно стоять в необходимом положении отказался. В результате чего мне временно пришлось переключиться на изготовление дышла и опорной стояночной ноги. ну а теперь как обычно немного фото.

Всем доброго дня! Продолжая процесс изготовления сельскохозяйственной техники, с помощью болгарки и какой-то там матери, я, столкнулся с вопросом расточки отверстий! Для установки подшипников.

Самый простой вариант — это обратиться к владельцам станков. Но! Время, которое мы имеем это деньги, которых у нас нет! Фраза известная многим.

Финансовая составляющая любого коне владельца, в зимний период оставляет желать лучшего. Растачивать надо будет много! Поэтому я решил вновь вступить в интимные отношения со здравым смыслом и сделать расточную головку к своему сверлильному станку.

Исходными составляющими стали. Хвостовик от сломанного сверла. Метал от куска двутавровой балки, выкопанной в огороде и сломанный бур от перфоратора.

Из хвостовика от бура получился изумительный кернер. Часть бура с победитовым наконечником, которая не тупится об бетон станет резцом, а хвостовик от сверла оставит свое предназначение и станет то чем инструмент будет зажиматься в патрон станка.

Вырезав квадратную заготовку, просверлил в ней отверстие и отправил на газовую плиту, а хвостовик от сверла в это время поселился в морозильной камере холодильника. После нагревания пластины до необходимой температуры, с помощью молотка, забил хвостовик сверла в отверстие. Получилась хрень похожая на гриб, но с квадратной шляпкой. Вновь взяв в руки болгарку срезал углы.

В интернете для тех, у кого есть руки много видео как делать расточную головку. Но! Во всех случаях используется токарный станок. Потому как расточная головка это в первую очередь цилиндр, который без проблем точится на токарном станке. Идти к токарям лень, а токарного станка у меня нет, зато есть сверлильный станок!

После того как я болгаркой вначале о торцевал валы, потом проточил полуоси до нужного диаметра и нарезал шлицы сделать цилиндр на сверлильном станке труда не составило. И вот в результате внебрачной любви сверлильного станка и болгарки я сумел придать железяке круглую форму, а также вывести диаметр окружности в нужный размер.

Следующим этапом было изготовление резца из обломка бура. Тут особого мозголома не было. Сточив спираль на необходимую длину, вырезал резец из напайки. Далее просверлил отверстия под резец, фиксирующие боты и нарезал резьбы.

И вот она! Оснастка для выполнения необходимого объёма работ.
В результате моего рукоблудства и мозгокрутства, а также потраченных двух дней, я потерпел полное фиаско! Сверлильный станок не фрезер. Технологически люфты, которые совершенно не мешают ковырять отверстия в металле, не позволяют ему производить подобного рода работы. При попытке расточить резец ломается.

С мыслями потом решу этот ребус, взял в руки болгарку, аппарат для электродуговой сварки и продолжил создание своего агрегата. В результате чего, мой сенозаготовительный агрегат, приобрел общие внешние очертания. Создание скелета завершено! Габариты, внешний контур обрели свои законченные геометрические формы.

Впереди создание кинематики, множества всяких мелких штуковин, вязального аппарата и настройка всего этого безобразия.

Ну а теперь как обычно, фото в студию!