Технологические рецептуры сыров.

Сыры, созревающие под влиянием молочнокислых бактерий и микроскопических грибов (плесеней)

Сыр рокфор (плесень внутри сыра). Одним из самых распространенных мягких сыров является рокфор и его разновидности: итальянский горгонзола, английский стильтон, датский голубой сыр и др. Типичный рокфор (рпс. 60) готовят из цельного овечьего молока, но в последнее время во многих странах стали вырабатывать этот сыр из коровьего молока.

Форма сыра цилиндрическая, диаметр 18—20 см, высота 10—11 см; масса 2,3—3 кг. Рокфор должен содержать 50% жира в сухом веществе, не более 46 % влаги и не более 5 % соли. У сыра остросоленый, пикантный, перечный вкус и спе­цифический запах. Тесто нежное маслянистое, слегка крошли — вое, от белого до слабо-желтого цвета, по всему тесту на рас­стоянии 1,5—3 см от боковой поверхности равномерно распре­делена сине-зеленая плесень.

Молоко для рокфора должно быть достаточно зрелым (24— 25 °Т для коровьего и 28—32 °Т для овечьего); добиваются этого добавлением 3—5 % чистых культур молочнокислых бак­терий или 15—25 % зрелого молока. Культуру плесени вносят в молоко после бактериальной закваски. Сухой порошок пле­сени из расчета 3—4 г на 100 л молока высыпают в охлажден­ную кипячению воду, взбалтывают, оставляют на 5—10 мин, фильтруют через один слой марли и вносят в молоко. Сверты­вание производят при 29—32 °С в течение 30—40 мин (по тех­нологической инструкции разрешается 60—80 мин). Сгусток должен быть плотным. Готовый сгусток разрезают на кубики размером 12—15 мм. После разрезания сырную массу выме­шивают в течение 40—60 мин; каждые 10—15 мин делают ос­тановки, давая ей возможность уплотняться. К концу обработки кислотность сыворотки достигает 22 -26 °Т при исполь­зовании овечьего и 18—20РТ коровьего молока.

Когда зерно достигает достаточной плотности, вымешива­ние прекращают, сливают две трети сыворотки и выкладывают сырную массу на решета, покрытые серпянкой. Вместимость каждого решета 75—100 кг свежей сырной массы. При отсут­ствии решет можно выложить массу на стол с бортами. Во избежание остывания сырную массу покрывают серпянкой, сло­женной в 2—3 слоя. Для лучшего обезвоживания массу пери­одически встряхивают, беря серпянку за углы. Продолжитель­ность стекания сыворотки 20—25 мин.

Затем приступают к формованию. На столе размещают чи­стые щитки, застилают их влажной серпянкой и на них уста­навливают формы —цилиндрические сосуды из луженого же­леза толщиной 1 —1,5 мм с внутрен­ним диаметром 20 см и высотой 15 см с небольшими отверстиями для стекания сыворотки. Сырный пласт

Дробят па мелкие куски (12—15 мм) и заполняют формы, укладывая слои толщиной 3—4 см. Если в молоко плесень не внесена, каждый такой

Слой посыпают небольшим количест­вом порошкообразной сухой культуры плесени, отступая от краев сырной массы на 1,5—2 см.

В одной форме бывает 4 таких слоя, но верхний слой остается неиосыпан — ным. На одну головку сыра требуется от 1 до 1,5 г плесени. Во время формо­вания сырная масса не должна осты­вать, поэтому температуру помещения надо поддерживать на уровне 18—20°С

После формования сыры подвергают самопрессованию и обсушке. Первый раз сыры переворачивают через 20 мин, вто­рой—через 40 мин, третий—через 1 ч и четвертый — через

1,5 ч. Затем переносят сыры в теплое помещение (парильню), где выдерживают 35—45 ч. При обсушке сыры переворачи­вают вначале через 3 ч, затем через 8 ч и наконец через 10—

12 ч. Температура парильни 18—22 СС, а влажность 90—95 %. В период обсушки молочнокислый процесс достигает макси­мума и сыры дают некоторую усадку. Влажность сыра в это время бывает 45—50 %, при этом он приобретает запах све­жего кислого теста. Активная кислотность сырной массы дол­жна быть 4,7—4,9.

После обсушки сыры вынимают из форм, обмывают чистой холодной или теплой (18—20 °С) водой и приступают к по — солке. Сухую посолку производят через день в течение 8—10 сут 256

так, чтобы на поверхности сыров оставалась к следующему разу нерастворившаяся соль. После каждой посолки сыры перевора­чивают. Во избежание деформации сыров в первые дни поль­зуются солильными формами. Температура в солильном поме­щении не выше 10 °С и влажность 90—95 %.

Применяют и посолку в рассоле. Для этого сыры помещают в насыщенный рассол (концентрация не менее 20 %) темпера­турой не выше 15 °С (лучше 10—12 °С) на 4—5 сут. После по­солки сыр должен иметь несколько большее содержание соли, чем в конце созревания. Затем сыры слегка обмывают и укла­дывают на ребро на специальных подставках для обсушки в те­чение суток. После этого прокалывают сыры насквозь (от верх­него до нижнего круга) для доступа воздуха. На каждом сыре делают от 30 до 40 сквозных проколов специальной машиной, диаметр игл 3 мм. При медленном развитии плесени прокалы­вают еще раз.

Созревает рокфор в подвалах при 6—9 °С, высокой влаж­ности (90—95 %) и постоянном притоке воздуха; суточный об­мен его — не менее двукратного. Сыры укладывают на ребро на расстоянии 2—3 см друг от друга. В процессе созревания необходимо следить, чтобы не образовались слизь и плесень на стеллажах, предупреждать слипание отверстий и деформацию головок. Сыры поворачивают вокруг их оси один раз в 2 дня.

При нормальных условиях плесень начинает развиваться на 7—10-е сутки после прокалывания. Слизь и плесень удаляют с поверхности сыра соскабливанием, не закрывая наружных отверстий. За период созревания операцию повторяют 2—

3 раза. При сильном разрастании плесени отверстия закрывают и поворачивают сыры, ставя их с ребра на полотно. Нежела­тельно проникновение слизи внутрь сыра, так как она придает ему своеобразный привкус.

Сыр созревает под влиянием молочнокислых бактерий, их ферментов, при участии плесени Реn. roqueforti. Плесень рас­щепляет жир в сыре и вызывает глубокий распад белков, бла­годаря чему он приобретает характерные специфические вкус и запах. Созревание длится 2 мес.

Хранить рокфор необходимо при низких температурах: пер­вые 1—1,5 мес при 5—7 °С, а в дальнейшем при 1—3 °С. Для предупреждения излишней усушки зрелый ройфор после пред­варительного соскабливания слизи и плесени, а также обсушки завертывают в подпергамент или восковку, а затем в фольгу или целлофан. Упаковывают сыры в ящики с перегородками по 12—16 головок в каждый.

Е. Щедушнов и Д. А. Граников провели опыты по выработке сыра рок­фор из гомогенизированного молока и получили положительные результаты. Высокое качество сыра обеспечивается гомогенизацией молока при давле­нии 490,5 — 104 Па. При этом оптимальные технологические параметры сыра из гомогенизированного молока такие: кислотность смеси молока 22—23 °Т, количество бактериальной закваски 1,5 %, сычужная проба по кружке BHHILUCa 1,8, продолжительность свертывания 65 мни, продолжительность обработки сырной массы 85—90 мин, добавтение воды 5 % и поваренной соли 200 г на 100 кг молока. Активная кислотность перед посолкой 4,8—4,9.

Гомогенизация молока активизирует молочнокислый процесс, ускоряет созревание благодаря большей поверхности жира, дает возможность лучше использовать жир молока, уменьшает потери жира с сывороткой. Сыр из ] омогенизированного молока созревает нормально. В молоке перед свертыва­нием содержалось 27,02 млн. микроорганизмов, в начале еамопрессования количество микробов составляло 1133 млн., через 12 ч — 4662 млн., через 24 ч — 4565 млн., через 2 дня — 5100 млн., через 6 дней — 4288 млн., через 30 дней — 966 млн и через 45 дней — 371,5 млн.

Наибольшее количество микробов сыр содержал в 2-дневпом возрасте. Соответственно значение pH изменялось следующим образом: в начале

Самопрессованпя оно было равно 6,03, через 12 ч — 4,9, через 24 ч — 4,84, через 2 дня — 4,76, через 6 дней — 4,7, через 30 дней — 5,35 и через 45 дней — 5,94.

И. Симонов (ЧССР) предлагает для придания пикантного вкуса сыру рокфор из коровьего молока применять копчение холодным способом в те­чение 24 или 48 ч после посолки. Во время копчения сыр переворачивают через каждые 12 ч.

В США начали вырабатывать новый сыр типа рокфор под названием «ньюворлд». При его изготовлении применяется белый мутант Реп. roqueforti, в результате чего в зрелом сыре не образуется голубых прожилок, как у рокфора. Способ получения белых спор путем облучения ультрафиолето­выми лучами зеленого Реп roqueforti запатентован в США.

Сыр русский камамбер (плесень на поверх­ности сыра). Его вырабатывают из пастеризованного мо­лока с внесением в него сливок и применением чистых культур молочнокислых бактерии и плесени Pйnicillium candidum и P. album. Сыр имеет форму низкого цилиндра диаметром 8,5—

9 см, высотой 2—3 см. Масса сыра 130 г. Продукт должен со­держать не менее 60 % жира в сухом веществе, влаги не более 60 % и соли не более 1,5—2 %.

Для производства сыра русский камамбер используют нор­мализованное сливками молоко. Пастеризуют молоко в пла­стинчатой установке при температуре 74—76 °С с 15-секундной выдержкой, охлаждают в секциях регенерации до 32 °С и на­правляют в емкости. В емкостях в пастеризованное молоко вносят 1,5—2 % бактериальной молочнокислой закваски и вы­держивают в течение 2—3 ч при температуре свертывания для нарастания кислотности до 21—22 °С. Кислотность вносимой закваски должна быть 80—90 °Т.

В случае использования свежего (незрелого) молока непо­средственно из хозяйств может быть применен следующий спо­соб подготовки и обработки молока. Нормализованное молоко пастеризуют, охлаждают до 8 °С, направляют в емкости, где в него добавляют 0,2 % бактериальной закваски, и оставляют на созревание в течение 16—18 ч. После созревания в молоко вносят еще некоторое количество бактериальной закваски. Ко­личество добавляемой закваски зависит от кислотности молока и активности закваски. При кислотности зрелого молока 18— 258

19 °Т добавляют 1,5—2 % закваски, при кислотности 19,5—

20,5 °Т — -0,5—1 %.

Молоко после внесения бактериальной закваски тщательно перемешивают и оставляют на 30—60 мин для нарастания кис­лотности до 21—22 °Т. Затем молоко нагревают до температуры свертывания 30—33 °С. В пастеризованное молоко перед свер­тыванием его сычужным ферментом вносят 40 %-ный раствор хлорида кальция из расчета 20—30 г безводной соли на 100 кг молока.

Подготовленное для выработки сыра молоко направляют в ванны на 400 л,’разделенные перегородками на 2 секции. В момент поступления молока автоматически через дозирующее устройство в ванны подают раствор сычужного фермента и культуры плесеней. Сычужный фермент вносят, исходя из ка­чества молока и его зрелости, из расчета свертывания молока в течение 12—15 мин и получения через 40—45 мин (с момента внесения его в молоко) нормального по плотности сгустка. Кон­центрат плесени вносят в виде водной суспензии спор в количестве 7—8 млн. в 1 мл.

Готовый сгусток должен быть достаточно плотным, давать раскол с острыми краями. Выделяющаяся при этом сыворотка должна быть зеленоватого цвета, прозрачная, без хлопьев белка. Температуру в цехе свертывания поддерживают не ниже

24— 25 °С, чтобы не произошло остывания сгустка. Сгусток раз­резают на кубики размером 15X15X15 мм и выдерживают 10—15 мин, после чего специальной металлической пласти­ной осторожно делают перетяжку 3—5 раз движениями на себя.

После этого ванну с обработанным зерном, имеющим не­сколько упругую консистенцию, и светло-зеленоватой сыворот­кой подвозят к транспортеру для самопрессования. С помощью специальных приспособлений ванну медленно поднимают, на­клоняют, опрокидывают над бункером. Вначале в бункер посту­пает сыворотка, затем разрезанный на кубики сгусток. Из бун­кера сгусток с помощью дозировочного валика подается на ленту транспортера для удаления избытка сыворотки, образо­вания равномерного по содержанию влаги сырного теста. Его разрезают и подают на формование. Температура сырной массы, поступающей па формование, 27—28 °С.

Формуют сыр в вертикально установленном комплекте груп­повых цилиндрических перфорированных форм высотой 600 мм, в нижней части которых имеются ножи для резки образую­щихся цилиндров сырного пласта. Температура воздуха в фор­мовочном отделении, где происходит самопрессование, должна быть 24—25 °С. Продолжительность самопрессования 8—9 ч. За это время формы с сыром 4 раза переворачивают. Первое переворачивание производят через 10—15 мин после формова­ния сыра, второе — через 40—50 мин после первого, третье — через 2 ч после второго и через 8—9 ч от начала формования сыр переворачивают в последний раз.

После самоирессования штабеля с сыром перевозят в со­лильное помещение. Сыр солят в пастеризованном рассоле кре­постью 18—20 %, температурой 14—16 °С в течение 25—35 мин. Температура в солильном помещении 15—18 °С, относительная влажность воздуха 85—95 %.

После посолкн штабеля с сыром устанавливают на опорные рамы в наклонном состоянии для стока рассола на 5—8 ч. За­тем групповые формы удаляют, а сыры переносят в помещение для обсушки, где их обсушивают в течение 16—24 ч. Поверх­ность сыра после обсушки должна быть сухой, что обеспечи вает нормальное развитие на пей культуры плесени.

Созревает сыр в камере с температурой 13—15 °С и относи­тельной влажностью 88—92 %. Срок созревания для свежих сыров 4—5 дней. В процессе созревания на 2-й день на поверх­ности сыра появляется молочная плесень (Oospora lactis), а за­тем на 3-й илн 4-й день мицелий белой плесени (Pйnicillium candidum). С появлением пушка белой плесени сыры необхо­димо перевернуть, чтобы плесень росла равномерно по всей по­верхности.

При реализации свежих сыров (4—5-дневного возраста) с ноявлением на поверхности легкого пушка мицелия белой пле­сени сыры направляют на упаковку. Готовый продукт обладает чистым, кисломолочным вкусом, допускается слегка пряный привкус, консистенция сыра нежная однородная. На разрезе сыр имеет незначительное количество мелких щелей (пустот). Поверхность сыра чистая, по цвету мало отличающаяся от всей массы сыра, или слегка покрыта мицелием белой плесени. Цвет теста от белого до светло-кремового. Срок реализации свежего сыра 5 дней. Хранят сыр на заводе не более 48 ч при 5—8 °С н относительной влажности 75—80 %.

Сыр десертный белый (плесень на поверхности сыра). Технология мягкого сыра десертного белого разработана во ВНИИМСе со­трудниками П. Ф. Крашенным и Е. Ивановой. Вырабатывают десертный белый сыр из пастеризованного молока с содержанием жира не менее 50 % в сухом веществе, влаги не более 65 % и соли до 2,5 %• Сыр характеризуется приятным кисломолочным, грибным вкусом, нежной маслянистой консистен­цией и наличием белого пушка плесенч на поверхности. Созревание сыра происходит за 8—12 дней. Десертный белый сыр относится к группе мягких сыров, созревающих под влиянием молочнокислых бактерий и наружной бе­лой плесенн — Pеn. candidum.

Молоко пастеризуют при 84—85 °С в пластинчатых установках с вы­держкой 15—20 с, а затем охлаждают до температуры свертывания. Вно­сят в молоко комбинированную закваску из молочнокислых и ароматобразующих стрептококков в количестве 1,5—2 %, чтобы кислотность молока перед свертыванием была около 22 °Т. После внесения закваски молоко вы­держивают при этой температуре для нарастания кислотности до указан­ной величины (22 °Т). Свертывают молоко при 35—38 °С в зависимости от степени зрелости молока, времени года и других факторов.

При изготовлении десертного белого сыра, кап правило, не вносят хло­рида кальция, если же сгусток получается очень дряблым, можно добавить от 10 до ffr безводной соли хЛВрпда кальция на 100 кг молока. Продолжительность свертывания 60—90 мин. Готовый плотный сгусток разрезают на кубики размером 3 см, выдерживают 5—10 мин и через зернораспределитель выливают в формы для самопрессования. Формы металлические, цилинд­рические, диаметром 9 см и высотой 11 см, имеют отверстия диаметром 2 мм. Их устанавливают на поддоны, выстланные серпянками или специальной тканью типа лавсана. Самопрессование длится 4—6 ч при температуре 20— 26 ■°С. За это время сыр дважды переворачивают: первый раз через 30 —40 мин после начала самопрессования и за 1 —2 ч до посолки ■— второй.

Наилучшие результаты получены при следующих оптимальных величи­нах активной кислотности (pH) : в конце самопрессования 4,8—4,85, перед посолкой 4,6—4,7, зрелого сыра 4,7—5. При этом сыр перед посолкой дол­жен содержать влаги от 68 до 75%, а зрелый — 58—65 %- По окончании самопрессования сыр погружают в рассол концентрацией 20—22 % и тем­пературой 13—15 °С. Посол продолжается недолго и зависит от содержания влаги в сыре и температуры рассола. Он должен обеспечить в зрелом сыре содержание соли 1,8—2 %. После посолки сыр обсушивают 2—3 ч, опыляют спорами плесени Pеnicillium candidum (разбрызгиванием водного смыва ее по поверхности сыра из пульверизатора) и переносят в камеру созревания при температуре 8—10 °С и влажности воздуха около 90—92 %• Через 5— 7 дней появляется белая плесень.

На 8—10-й день сыр обсушивают, заворачивают в специально кэширо­ванную фольгу и упаковывают в круглые драночные, стружковые или кар­тонные коробки с отверстиями. Хранят сыр при 5 °С не более 10 дней. Можно сыр после посолки хранить несколько дней при 0—5 °С, а перед реализацией повысить температуру до 8—10 °С, и хмя, а сыр созреет в те­чение 5—7 дней. Процесс созревания характеризуется расщеплением бел­ков и образованием следующих продуктов (в %—от общего азота): общего растворимого азота 18,75, белковых веществ 9,52, полипептидов 3,48, сво­бодных аминокислот 5,65. Такое содержание продуктов распада белков характеризует высокую зрелость сыра в 8—12-дневном возрасте.

Сыры, созревающие под влиянием молочнокислых и щелочеобразующих бактерий сырной слизи и микроскопических грибов (плесеней)

Сыр любительский. Его вырабатывают по технологи­ческой схеме сыра бри. В нашей стране сыр выпускают с содер­жанием жира не менее 50 % в сухом веществе* влаги не ме­нее 60 % и поваренной соли до 2,5 % (в свежем сыре) и не более 3,5% (в зрелом). Любительский сыр имеет цилиндриче­скую форму. Диаметр его 15 см, высота 4-^7 см и масса 0,7—

1,1 кг. В созревании принимают участие помимо молочнокис­лых бактерий микрофлора сырной слизи и белая плесеиь. Лю­бительский сыр вырабатывают из пастеризованного молока с первоначальной кислотностью выше 19 °Т. В охлажден­ное до температуры свертывания молоко вносят закваски чи­стых культур мблочнокн^ых бактерий в количестве 1—2 % с таким расчетом, чтобы перед свертыванием модоко umLto кислотность 20—22 °Т. Кроме молочнокислых бактерий можно в молоко вносить также чистые культуры бактерий Brei — bact. linens и споры белой n|iecenn. При необходимости добав­ляют хлорид каЛьция в количестве 10—20 г па 100 кг молока.

Подготовленную смесь свертывают при 29—32 °С 40— 60 мин, а в случае слабого молочнокислого проц£С. еа и до 90 мин. Сгусток, довольно плотный, разрезают на кубики раз­мером 3X3X3 см, вымешивают в течение 15—20 мин и после закрепления заполняют им формы. Для этого сыра используют цилиндрические формы из двух частей, входящих одна в дру­гую (рис. 58, 59). Устланные влажной серпянкой перед запол­нением 12 форм устанавливают на щитки. Заполненные формы оставляют для самопрессования при температуре 16—18 °С. Первый раз переворачивают, когда сыр оседает до уровня вто­рой полуформы, верхнюю половину удаляют. Затем перево­рачивают через каждые 6—8 ч. Самопрессование длится 24 ч.

Для придания сыру хорошей формы во время самопрессо­вания на него после первого переворачивания накладывают диск массой около 150 г и диаметром, на 0,5 см меньшим диа­метра формы. В процессе самопрессования усиленно проте­кает молочнокислый процесс, и к концу активная кислотность с 5,9—6 (во время формования) снижается до 4,2—4,3. За эго время уменьшается содержание влаги в сыре с 87—88 до 66— 68%). Дальнейшее обезвоживание происходит при обсушке сы­ров после посолки во время созревания.
Сыр после самопрессования солят в рассоле или сухой солыо. При посолке сухой солью сыр натирают сверху и с бо­ков и снова помещают в форму. Через 10—12 ч, когда соль растворится, сыр переворачивают и опять солят второе по­лотно и бока. Расходуют около 3 % соли от массы сыра при использовании на 95—97 %. После второй посолки через 4—6 ч сыры можно вынуть из формы и уложить на сухие щитки, покрытые сухой серпянкой.
Лучше солить сыры в рас­соле в течение 2 ч, а сыры, предназначенные для созрева­ния, даже 3 ч, используя для этой цели этажеры. Концен­трация рассола должна быть 20—22 %, температура — 12—13 °С. Можно температуру рассола поднять до 15—16°С, в таком случае срок посолки необходимо сократить до 60 мин. После посолки сыры выдерживают в том же помещении в течение 2 дней, при этом
2 раза в день их переворачивают, а влажные серпянки сме­няют на сухие. Температуру в помещении лучше поднять до 16— 18 °С. После этого сыры переносят в помещение с темпера­турой 12 —15 °С и относительной влажностью воздуха 80— 85 %. В этом помещении сыры обсеменяют культурой Brevi- bact. linens (микрофлора слизи) и спорами плесеней Pеnicillium album, P. candidum, если они не внесены в молоко.

На 6—8-й день на поверхности сыров начинает достаточно обильно развиваться белая плесень. Тогда сыры переклады­вают на сплошные щитки и переносят в камеру с температу­рой 11 —12 °С и относительной влажностью воздуха 88—92 %. Уход за сырами сводится к переворачиванию каждые 2—3 дня

и укладке па чистые сухие щитки. Объём плесени постепенно уменьшается и появляется слизь, которая в дальнейшем по­крывает всю поверхность. В этой камере сыры созревают 2—3 нед.

Если сыр реализуется в свежем виде, он почти не имеет корочки, поверхность его покрыта легким пушком белой пле­сени, вкус и запах кисломолочные, слегка острые. Цвет теста от белого до слабо-желтого, консистенция маслянистая, мяг­кая; на разрезе сыр не имеет рисунка. В зрелом состоянии у сыра тонкая корочка, покрытая тонким слоем красиова — то-желтой слизи с очагами белой или голубовато-зеленой плесени. В зрелом сыре развивается острый пикантный вкус с легким грибным привкусом. Тесто бывает мягкое, но допускается наличие уплотненного ядра размером 1,5 см.

По данным ВНИИМСа, зрелые любительские сыры содер­жат воды 49,66 %, жира 29,58 % или 54,64 % в сухом веществе, общего белка 20,05 %, растворимого белка 18,68 %,соли 2,88 % при pH 5,5. Реализуют сыр либо в свежем виде в 7—10-дневном возрасте, либо в зрелом 4-недельном возрасте. Сыр завер­тывают в подпергамент, затем в фольгу и отправляют на базу для реализации. Сыр в упакованном виде хранить долго нельзя, так как в таких условиях он быстро перезревает. Хра­нят сыр не более 2—3 нед при 0—4 °С и относительной влаж­ности воздуха 80—85 %.

Согласно технологической инструкции, утвержденной Минмясомолпромом УССР, с момента посолки в технологию вне­сены некоторые изменения. После посолки сыр оставляют в том же помещении еще на 2 дня, ежедневно переворачивая 1—2 раза. По истечении этого срока его переносят в камеру и разме­щают на решетчатых полках-щитках. В камере должна быть температура воздуха 11 —14 °С и относительная влажность 80—85 %• Здесь сыр выдерживают 6—7 дней, а затем направ­ляют в камеру для созревания, в которой температура вой — духа 11 —12 °С (летом не выше 14 °С, зимой — не ниже 10 °С) и влажность 88—90 %.

На первой стадии созревания на сыре развивается белая плесень, но чрезмерного роста ее нельзя допускать. Для этого сыр регулярно переворачивают (через 1—2 дня), добиваясь од­новременно равномерного роста плесени на обоих полотнах. На второй стадии созревания (на 10—12-й день), когда на сыре развивается красновато-желтая слизь, его перекладывают на сплошные полки-щитки и переворачивают через 2—3 дня. При редком переворачивании и нерегулярной смене щитков сыр становится слизистым и приобретает неприятный запах. Щитки заменяют по мере их загрязнения. Продолжительность созрева­ния сыра на заводе 4 нед. Зрелый сыр имеет однородное тесто, которое при легком надавливании с двух сторон на корку кли­нообразного куска сыра выдавливается ровной массой, по не растекается.

На заводах, где вырабатывают сыр любительский для по­требления в свежем виде, относительная влажность воздуха может быть 87—92 %. Свежий сыр отправляют с завода в воз­расте 2 дней. Зрелый сыр отправляют не вполне готовым: он дозревает в пути до места потребления. При отгрузке сыр имеет ядро, занимающее на разрезе не больше половины его площади.

Перед упаковкой сыр несколько подсушивают и взвеши­вают. Сыр упаковывают сначала в пергамент или подперга — мент, затем в алюминиевую фольгу или целлофан. Коробки делают из картона. На крышку наклеивают этикетку с обозна­чением жирности сыра, номера завода и даты выработки, либо изготовляются этикетированные коробки. Коробки с сыром, од­нородным по качеству, упаковывают в ящики согласно «Сыры мягкие сычужные».

Созревший сыр хранят на заводах не более 3 дней при тем­пературе воздуха не выше 5 °С и относительной влажности не более 87%. Перевозят его по железной дороге в вагонах-лед­никах при температуре не выше 5 °С. На базах зрелый сыр хранят пои температуре воздуха от 0 до 2 °С и относительной влажности не выше 85%. Продолжительность хранения сыра не более 7 дней.

Сыр охотничий. Этот сыр является разновидностью сыра понлевек, имеет острый вкус и легкий аммиачный запах. Сыр созревает под влиянием микрофлоры сырной слизи и пле­сени. При нормальном развитии поверхностной микрофлоры и ее смене сыр приобретает слабый грибной привкус. Форма сыра квадратная со стороной 10—11 см, высотой 3—4 см. Масса сыра 0,4—0,65 кг. Охотничий сыр вырабатывают с содержа­нием жира не менее 50 % в сухом веществе, влаги не более 52 % и соли до 3,5 %. Зрелый сыр имеет топкую корочку, по­крытую красновато-желтой слизью, и несколько пятен плесени. В торговую сеть охотничий сыр поступает завернутым в под — пергамент, а затем в фольгу. Зрелым считают сыр в 30—35- дневном возрасте.

Вырабатывают сыр из нормализованного или цельного па­стеризованного молока кислотностью 19—20 °Т. В охлажден­ное до температуры свертывания молоко вносят от 1 до 3 % бактериальной закваски молочнокислых стрептококков. После внесения закваски дают развиться молочнокислому процессу, и кислотность молока повышается на 0 5—1 °Т. При необходи­мости вносят также хлорид кальция в количестве 10—20 г на 100 кг молока. Свертывают молоко сычужным порошком при температуре 32—35 °С (иногда можно повысить до 38 °С) в течение 30 -40 мин. Сгусток должен быть плотным; его раз­резают на призмы с размером стороны 2- -3 см и оставляют на 3— 5 мин для выделения сыворотки и уплотнения сырной массы.

Затем сгусток переносят на стол с бортами высотой 10 см или в формы с решетчатым дном, выстланные внутри влажной серпянкой. Для лучшего стекания сыворотки на стол кладут решетки, покрывают влажной серпянкой и время от времени встряхивают массу, поднимая за края серпянки

На столе первые 30—40 мин сырная масса довольно интен­сивно обезвоживается и влажность ее понижается с 85—87 до 65—67 %- Во время обезвоживания надо следить, чтобы не произошло остывания сырной массы, и потому часто ее при­крывают серпянкой. На столе образуется пласт, который раз­резают на полосы шириной 10—11 см, а затем их делят на ю’ски шириной 11 —12 см и помещают в перфорированные металли­ческие формы без дна размером 11X11X6 см. Если пласт со­держит много влаги, то высота куска, вложенного в форму, должна быть на 1,5—2 см выше формы, чтобы получить гото­вый сыр необходимой высоты. Заполненные формы помещают на щитки, выстланные серпянкой.

Самопрессование длится 20—24 ч. В это время сыр перево­рачивают вначале чаще, особенно первые 0,5—1 ч (через каж­дые 5—10 мин), а затем реже—через 1—2 и даже 3 ч. Выде­ление сыворотки обычно заканчивается в первые 6—8 ч, однако для лучшего уплотнения массы сыры оставляют в формах для самопрессования еще на 14—16 ч Температура помещения, где происходит самопрессование, поддерживается 17 -18 °С. По окончании процесса сыр должен иметь мягкое, связное и эла­стичное тесто с содержанием воды 53—55 %• В процессе свер­тывания и обработки сгустка молочнокислая микрофлора сильно развивается и к моменту самопрессования достигает 1,5—1,7 млрд. клеток в 1 г сырной массы.

После самопрессования сыр солят сухой солью или в рас­соле. При сухом способе в первый раз посыпают солью верхнее и боковые полотна сыра, а через 8—10 ч после полного ее растворения переворачивают сыр и солят нижнее полотно и другие боковые поверхности При этом способе степень исполь­зования соли колеблется от 91 до 96 %, поэтому ее необходимо брать в количестве 2,7—3 % от массы сыра. При рассольном способе используют этажеры, которые погружают в рассол кон­центрацией 18—20 % при температуре 14—16 °С на 3,5—4 ч. Регулируют продолжительность посолки в зависимости от влажности сыра и температуры рассола.

После посолки сыры обсушивают 3—5 ч в том же помеще­нии, выдерживая сыры на этажерах для стекания сыворотки. Затем их переносят в сушильные камеры, в которых поддержи­вают температуру 13—17 °С и относительную влажность воз­духа 80—85 %. В этой камере сыры выдерживают 5—7 дней, укладывая их на сухие решетчатые щиты. Срок пребывания 252 в сушильной камере зависит от влажности сыров; при содержа­нии влаги 55—56 % сыры выдерживают 5—7 дней, при 52 % —

1— 2 дня, а если влага составляет только 50 %, то сыры обсе­меняют микрофлорой сырной слизи и спорами плесени. В су­шильной камере сыры переворачивают вначале ежедневно, а затем один раз в 2 дня.

Обсушенные и обсемененные соответствующей микрофло­рой сыры переносят в камеру созревания, в которой поддержи­вается температура 11 —13 °С, относительная влажность воз­духа 88—92 % при умеренной вентиляции (обмен воздуха дву­кратный). При нормальном развитии поверхностной микро­флоры сыры укладывают на сплошные щитки, а при слабом развитии — на решетчатые. Белые плесени Pеnicillium album и Pйnicillium candidum покрывают сыры в первый период созре­вания— на 6—7-й день. Во втором периоде принимает участие микрофлора сырной слизи, которая развивается на поверхности сыра после плесеней. Когда вся поверхность сыра покрыва­ется плесенью, развитие ее прекращают, протирая его салфет­кой, смоченной в 3 -5%-ном растворе поваренной соли.

Плесени необходимы только для придания грибного вкуса сыру, а основной вкус должен образоваться под влиянием сыр­ной слизи. На 10—12-й день после посолки сыр покрывается тонким слоем слизи. В это время сыры необходимо перевора­чивать через каждые 2—3 дня и перетирать увлажненной тканью, если сыр сильно высыхает, и сухой при излишнем ув­лажнении и наличии обильной слизн. На 30—35-й день сыр под­сушивают, завертывают в подпергамент и алюминиевую фольгу. Сыры, упакованные в квадратные драночные или картонные коробки, укладывают в деревянные или картонные ящики по 20 кг чистой массы.

Сыр смоленский. Его вырабатывают из коровьего мо­лока; он содержит не менее 45 % жира в сухом веществе, влаги не более 50 % и соли до 3,5 %. По характеру созревания смо­ленский сыр занимает промежуточное место между дорого­бужским и закусочным сыром. Смоленский сыр созревает при участии тех же плесеней, что и охотничий сыр, и микрофлоры сырной слизи. При этом для типичного сыра характерно сла­бое развитие плесени и более обильное развитие микрофлоры сырной слизи. Форма смоленского сыра—низкий цилиндр диа­метром 13—15 см и высотой 4—5 см. Масса сыра от 0,85 до1,2 кг.

Вкус сыра острый с мягким грибным привкусом и аммиач­ным запахом. На поверхности сыра образуется тонкая ко­рочка, покрытая желтовато-красной сырной слизью. Сыр имеет мягкую, слегка мажущуюся маслянистую консистенцию. Как у всех мягких сыров этой группы, допускается ядро из более уплотненного сырного теста толщиной не более 1,5 см. Созре­вает сыр в течение 40 дней. Как правило, рисунка он не имеет, встречаются мелкие глазки неправильной формы. Цвет теста от белого до слабо-желтого.

Технология смоленского сыра такая. Молоко нормализуют, пастеризуют при 70—72 °С и охлаждают до температуры свер­тывания. В подготовленную смесь вносят хлорид кальция от 10 до 20 г на 100 кг молока и 1—3 % бактериальной закваски молочнокислых стрептококков. Кислотность подготовленного к свертыванию молока должна быть 19—21 °Т. Свертывают молоко при 32—33 °С в течение 40—60 мин. Готовый плотный сгусток разрезают на кубики размером 1,5—2 с«.

Разрезанную массу оставляют в покос на 3—5 мин для за­крепления, после чего осторожно вымешивают 30—45 мин с ча­стыми остановками на 2—3 мин. В зависимости от имеющегося оборудования вымешивать можно и без остановок, если нет опасности сильного раздробления массы и образования сырной пыли. В конце вымешивания сырные зерна должны достаточно уплотниться и при слабом нажатии не терять своей формы. В случае остывания массы п слабого обезвоживания допу­скается нагревание на 1—2 °С выше температуры сверты­вания.

По достижении готовности массы вымешивание прекра­щают, удаляют 65—70 % сыворотки, а оставшуюся массу пере­мешивают и наливают в металлические формы, состоящие из двух полуформ, высота каждой из них 8 см, диаметр 13—

15 см. Их устанавливают по 16 шт. на щитки, покрытые сер­пянкой, сложенной вдвое. Через 1 —1,5 ч сырная масса оседает в нижнюю полуформу и тогда верхнюю полуформу удаляют, а сыр переворачивают. При применении перфорированных форм оседание сырной массы происходит быстрее, и поэтому сыр надо перевернуть раньше. Переворачивают сыр 4—5 раз до окончания самопрессования, которое длится от 6 до 10 ч. Температура помещения, где происходит самопрессование, дол­жна быть не ниже 18—20 °С.

По окончании выделения сыворотки сыры погружают в рас­сол концентрацией 20—22 % при температуре 10—12 °С на 12—

16 ч Режим посолки необходимо устанавливать в зависимости от свойств и состава свежего сыра. После посолки в течение

3— 5 дней сыры обсушивают в помещении при 14—15 °С и от­носительной влажности 83—85 %. В конце процесса на сырах появляется плесень. Для того чтобы она сильно не развивалась, сыры переносят в другую камеру с температурой 11 —13 °С и влажностью 90—93 %, в которой культивируют микрофлору сырной слизи.

В целях подавления роста плесеней сыры, поступившие в эту камеру, обтирают 5 %-ным раствором соли, а в дальней­шем каждые 1—2 дня переворачивают и перетирают поверхно­сти. Если камеры новые и не заражены микрофлорой сырной слизи, то сыры перетирают смывом полученных из лабораторий культур. В ГДР такими растворами снабжаются все за­воды из центральной лаборатории. В старых камерах микро­флора слизи имеется постоянно, и поэтому сыры перетирают сухой салфеткой, если слизь обильно развивается, либо втаж — ной при слабом развитии и сильном усыхании сыров.

В нормальных условиях слизь появляется на 6—8-й день созревания. Цвет слизи вначале бывает красноватый, оранже­вый, а со временем он темнеет и становится темно-оранжевым или краенивато-коричневым. К 25- 30-му дню слизь должна покрыть сыр тонким слоем. После этого слизь на поверхности сыра подсушивают, его заворачивают в пергамент или вос­ковку, а затем в фольгу. Па фольгу наклеивают этикетку. Пе­ред укладкой в ящики каждый сыр заворачивают в оберточную бумагу. Ящики имеют 16 гнезд, в каждое укладывают один сыр. Зрелый сыр надо хранить при температуре не выше 8 °С п относительной влажности не выше 85 %•

Сыры, созревающие под влиянием молочнокислых и щелочеобразующих бактерий сырной слизи

Сыр дорогобужский. Вырабатывают дорогобужский сыр двух размеров: большой — длиной и шириной по 9 см, вы­сотой 7—8 см, масса сыра 0,5—0,7 кг; ^алый — долиной и ши­риной по 6 см, высотой 4—5 см, масса сыра 0,15—0.2 кг

По химическому составу сыр должен содержать не менее 45 % жира в сухом веществе, воды не бощр 50 % и соли не не более 3,5 %. Для производства дорогобужского сыра ис­пользуют свежее молоко кислотностью 19 °Т. Молоко пастери­зуют при 70—72 °С с выдержкой 15—20 с, охлаждают до 30— 32 °С, вносят чистые культуры молочнокиедых бактерий для мелких сыров с низкой температурой второго нагревания и оставляют на некоторое время для повышения кислотности на 0,5—1 °Т. Перед внесением сычужного порошка кислотность молока должна быть 20—21 °Т. Затем вносят хлорид кальция в количестве от 10 да 30 г на 100 кг молока и свертывают сычужным порошком. Свертывание продолжается 45—60 мин. Полеченный плотный сгусток разріЙМют ножами на кубикн размером 1,2—2 см в зависимости от степени зрелости молока. В конце обработки величина верен уменьшается до 1 —1,5 см.

При низкой кислотности молока зерна ставят крупнее (в допустимых пределах) и желательно одинаковой величины. При отсутствии вертикальных и горизонтальных ножей сгусток можно разрезать лирой. Разрезанную сырную массу оставляют в покое на 10—15 мин для уплотнения, после чего начинают осторожно вымешивать в течение 30—50 мин. Во время выме­шивания следует избегать даллшнего дробления зерна. По до­стижении готовности зерна приступают к формованию.

Формуют сыр в групповых формах, разделенных перегород­ками на ячейки. В целях ускорения отделения сыворотки можно часть ее удалить до формования, а оставшуюся массу слить при медленном помешивании в формы. В зависимости от размеров производства сыры формуют разными способами. Часто пользуются формовочными столами, которые устанавли­вают с небольшим уклоном для стекания сыворотки. Столы имеют длину 190 см, ширину 106 см, высоту 70 см и борта высотой 6 см. На стол кладут раму длиной 184 см, шириной 100 см и высотой 20 см (рис 53). В раму вставляют девять передвижных досок длиной 184 см и толщиной 2 см: семь ши­риной 18 см и две шириной 20 см. Перед установкой рамы по­лотно стола выстилают щитками, которые сверху накрывают серпянкой. При отсутствии щитков можно выстилать 2 слоя серпянки. На таком столе одновременно формуют 160 сыров

Массой около 100 кг. Стол устанавливают рядом с ванной, чтобы облегчить выкладывание сырной массы.

Сырные формы наполняют выше перегородок или разделительных досок на 2—Ф’см с таким расчетом, чтобы Толщина сырной чассы после оседания бйпа 12—13 см. Тем­пература помещения во время самопр&ссования должна быть

16— 18 °С. Первый раз массу переворачивают черей 20—30 мин после оседанпя, второй — через час и третий—через чае после второго. Через час после третьего переворачивания сыр­ные пласты поочередно укладывают на передвижные доски вынимают вместе с доской из рамы, ставят на ее борта и разрезают на отдельные сыры. Для этой цели используют специ­альный нож. который представляет собой раму длиной 183 см, шириной 12 см, по длине которой насажено 19 ЛЪзвий шири­ной 4—5 см, ЩдЦЯой 16 см на расстоянии 9 см: друг от друга. Пласт разрезают ножом сразу на 20 кусков. Разрезанные сыры укладывают в раму формовочного стола на серпянку плотно друг к другу и зажимают передвижными досками. Через 25— 30 мин сыры переворачивают на 180 °С и выдерживают 40— 60 мин. Самопрессование сыра длится 5—8 ч.

На крупных предприятиях сырную массу выпускают через кран непосредственно на формовочной стол, который можно переворачивать одновременно со всем запрессованным сыром.

На заводах Германской Демократической Республики все мягкие сыры формуют одним способом сг, гой только разницей, что для каждого сыра имеются формы соответствующего раз­мера (рис. 55). Для этой цели они применяют перфорирован ные формы из полиэтилена, которые укладывают на формо­вочный стол (в зависимости от количества сырной массы их может быть несколько). Высоту борта стола увеличивают за счет полиэтиленовых пластин, которые вставляют между фор­мой и бортом стола. Готовую сырную массу вместе с остав­шейся сывороткой через широкий кран сыроизготовнтеля выпу­скают прямо на формовочный стол выше краев на 2—3 см в количестве, необходимом для заполнения всех форм. Благо­даря наличию многочисленных отверстий на формах сырная масса через 5—10 мин оседает вровень с краями форм. Пойле этого полиэтиленовые пластины вынимают и накрывают сыры, чтобы не остьшн. Через 20—30 мин, когда сыры осели ниже краев, формы переворачи­вают. Обычно формы бы­вают двух размеров, отли­чающихся только по вы соте: первая на 5 см выше другой. Высокую форму укладывают на формовоч­ный стол, а в низкую ук­ладывают сыр посыле пер вого переворачивания и переносят на передвижные стеллажи с вращающимися этажерамп, на которых они остаются до конца само — прессования. Чтобы не было излишнего раздробле­ния во время выпуска сыр­ной массы, часто на кран надевают гибкий полиэти­леновый шланг и, придер­живая рукой, регулируют скорость выхода сырной массы. Это очень рациональный способ формования мягких сыров.
На одном из заводов также применяют перфорированные формы, но их устанавливают в раму и образуют групповую форму на 8 или 10 сыров. Эти формы по транспортеру подка­тывают под кран ванны или сыроизготовителя, наполняют их сырной массой и передают дальше на стол для самоирессования или на стеллажи с вращающимися этажерами.

По окончании самопрессованния сухой солью или в насы­щенном рассоле просаливают сыры: малый в течение б ч и большой — 12 ч, зимой при температуре 14—15 °С, а летом — 10—12 °С. Относительная влажность воздуха должна быть до 95%. При посолке сухой солью натирают все стороны сыра первый раз после самопрессовання. а второй раз через 1-г-2 дня. Сыры,’вынутые пз рассола, обсушивают 1 день и перено­сят в камеру для созревания. Созревает дорогобужский сыр при 12—14 °С н относительной влажности воздуха 92—95 %.
Сыры укладывают на выдвижные полки, вмещающие 30 — 35 шт. Расстояние между полками 12 см

В ГДР для всех мягких сыров, кроме рокфора, имеются передвижные рамы небольших размеров (длина 1 м, ширина 60 см) с натянутыми нейлоновыми нитями, которые образуют сетку. Все ричы стандартные, разнипа только в высоте ножек. Рамы станавтивают одну на другую в 10 и более рядов, и образуется штабель. Рамы удобны тем, что очень легко пере­двигаются как в отдельности, гак и стопками. После посолки сыры смачивают смывом культуры слизи, полученной из лабо­ратории. На 6—7-й день на поверхности сыра появляется слизь светло-желтого цвета, который в дальнейшем изменяется до желто-красного. Эту слизь равномерно растирают по всей по­верхности сыра, перетирая их через кажтые 3—5 дней.

Срок созревания дорогобужского сыра 40 дней. В процессе созревания необходимо следить за развитием слизи. Ппи тем­пературе выше 15 °С сыр быстро покрывается слизью, но бы — рает излишне мягким. Нормальная температура созревания

11 —14 °С, правда, процесс протекает несколько медленнее. При очень низких температурах (ниже 10 °0) созревание сильно затягивается и сыр приобретает излишне кислый вкус.

Зрелый сыр обсушивают, заворачивают в пергамент, затем в фольгу либо в целлофан. Очень хорошим упаковочным ма­териалом является комбинированная пергаментная бумага с фольгой, а также полиэтилен с фольгой. Сыры после со­зревания хранят при 4—6 °С во избежание перезревания. Боль­шей частью и к реализуют непосредственно после созревания Для реализации сыры упаковывают в ящики с гнездами для каждого сыра в один ряд по высоте. Дорогобужский сыр имеет в зрелом состоянии очень тонкую корочку, покрытую бледно — желтой или желто-красной высохшей слизью, которая предох­раняет сыр от деформации во время созревания.

Консистенция сыра мягкая, мажущаяся, маслянистая, ров­ная по всей массе. Допускается ядро из более уплотненного сырного теста размером не более 1,5 см. Вкус сыра острый, слегка аммиачный, специфический. Рисунка, как правило, нет, бывает только незначительное количество равномерно распре­деленных по тесту мелких сплющенных глазков. Цвет теста от белого до слабо-желтого (кремового), ровный по всей массе, а в ядре белый.

В зрелом дорогобужском сыре содержится 21,63% общего белка. 11,71 % растворимого азота, 0,83% аминокислот.

СЫР КАЛИНИНСКИЙ Калининский сыр унифицированной цилиндрической формы относится к группе сыров, созревающих при участии молочнокислых бактерий и микрофлоры сырной слизи, которые развиваются на поверхности сыра (рис. 56). Размеры сыра высота 25 см, диаметр § см. Масса сыра до 1 кг.
Калининский сыр вырабатывают пз коровьего молока, стан­дартизированного с расчетом получения 50 % жира в сухом веществе. Влаги допускается не более 50%, соли не более 3,5%- Сыр имеет тонкую мягкую корку, покрытую красновато — желтой слизью. Вкус его острый, пикантный, специфический, запах слегка аммиачный. Консистенция нежная, маслянистая, однородная по всей массе, центральная часть может быть более плотной. Цвет теста от белого до светло-желтого. Рису­нок пустотный, глазки угловатой формы. Для выработки калининского сыра смесь молока пастери­зуют при 68—70 °С с выдержкой 15—20 с и охлаждают до температуры свертывания. Можно вырабатывать сыр из отбор­ного сырого молока I класса. В охлажденное молоко в первые

5 мин с начала заполнения сыропзготовителя вносят от 0,3 до до 0,5 % бактериальной захвас — ки с целью активизировать раз­витие молочнокислых бактерий пли от 15 до 20 % зрелого мо­лока от общего количества сме­си. К моменту свертывания кис­лої ность молока должна быть 22—23°Т. После заполнения сы­роизготовителя добавляют хло­рид кальция 8—15 г и 5—10 мл пищевой краски на каждые 100 кг молока. При норма плюй свертывающей способности мо­лока соли кальция можно не вносить. Свертывают молоко сы — чул<ным ферментом при 29—30 °С в течение 40—50 мин Сгус­ток должен быть плотным, давать ровный раскол и выделять прозрачную сыворотку.

Готовый сгусток разрезают на кубики размером 10—15 мм и полученную сырную массу вымешивают в течение 30—45 млн.

Одновременно нагревая ее до 34—36 °С. Готовое зерно умень­шается до 6—8 мм, обладает достаточной упругостью и плот­ностью. Кислотность сыворотки в процессе приготовления сыра нарастает и составляет 14—16 °Т. В процессе выработки часть сыворотки удаляют (40—50 %), а оставшуюся сыворотку вместе с сырным зерном выпускают через штуцер сыроизготовителя в формовочное устройство. При этом в аппарате под — •к’рживают вакуум, регулируя уровень его и одновремено скорость вытекания массы.

Избыток сыворотки откачивают из поддона формовочного устройства насосом. При розливе надо следить за тем, чтобы сырная масса распределялась по формам равномерно для по­лучения одинаковых по размерам сыров. при наличии ванн сырная масса перекачивается в поворотные формовочные уст­ройства. Самопрессование в формовочных поворотных устрой­ствах продолжается 4—5 ч, при этом через каждые 20—25 мин сыр перевертывают. В последние часы с. амопрсссования сыр можно перевертывать реже. Самопрсссованне заканчивают, когда сыр приобретает слабо-желтый равномерный цвет ті вы­деление сыворотки прекращается. Свежие сыры имеют не­замкнутую поверхность.

Солят сыр в циркулирующем рассоле концентрацией не ме­нее 22—23 % в продолжение 16—18 ч. Температура рассола должна быть 10—12 °С, относительная влажность воздуха в солильном помещении 94—96 %. После посолки сыры обсу­шивают в течение 1—2 сут на стеллажах, укладывая их в спе­циальные алюминиевые лотки.

Созревание сыра протекает в две стадии. Свежие сыры раз­мещают на стеллажах (в алюминиевых лотках) в камере с температурой воздуха 14—15 °С и относительной влажностью

94— 96 %. Через несколько дней на них появляется светло — желтая слизь, и сыры через 1—2 дня перетирают для распре­деления слизи по поверхности сыра. Первая стадия заканчи­вается через 10—12 дней, когда сыр покрывается обильной красновато-желтой слизью и образуется тонкая, но достаточно плотная корка. После этого сыры переносят в другую камепу с температурой 12—14 °С и влажностью воздуха 88 -90%. Здесь обильное образование слизи прекращается, а корка не­много подсыхает. В этой камере сыры переворачивают через каждые 2—3 дня и перетирают влажной тканью. Вторая ста­дия длится 5—10 дней, в это время нельзя допускать появле­ния плесени. Общий срок созревания калининского сыра дол­жен составлять не более 15—20 сут.

Зрелый сыр завертывают в пергамент, затем в фольгу и целлофан различных цветов. Сыр имеет тонкую корку, покры­тую незначительным слоем подсушенной красновато-желтой сырной слизи. Завернутый в оберточную бумагу сыр упаковы­вают в деревянные или картонные ящики по 20—30 шт. в каж­дый. Трафарет ставится на ящики согласно стандарту. Хранить сыры на заводах разрешается не более 10 сут при температуре не выше 10—12 °С и относительной влажности не выше 86 — 88%). На базах и холодильниках сыр хранят при более низ­ких температурах (0—5 °С) и относительной влажности 84 — 86 %.

Сыр мелынский Этот сыр вырабатывают из коровьего молока: он содержит 45 % жира б сухом веществе, влаги не более 50 % и соли не более 3,5%- Медынский сыр имеет форму бруска длиной 11 —12 см, ши­риной 4,5—5 см, высотой 4,5—5 см. Масса сыра 0,24—0,36 кг. По вкусу и другим органолептическим признакам он почти не отличается от дорого­бужского сыра: имеет те же острые, слегка аммиачные, специфические вкус и запах. Консистенция нежная, маслянистая ровная по всрй массе, допус­кается ядро из более уплотненного теста размером не более 1.5 см. Сыр глазков не имеет, редко встречаются сплющенные мелкие глазки. Поверх­ность покрыта тонким слоем слизи от бледно-желтого до желто-красного цвета, которая распределена равномерно но всей корочке. 11осле созревания медынский сыр заворачивают в пергамент и фольгу. Срок созревания 40 дней Часто медынский и дорогобужский сыры вырабатывают в одной ванне, а формуют каждый по своей технологии.

Сыр дорожный. Этот сыр вырабатывают из коровьего молока; он содержит жира не менее 50 % в сухом веществе, влаги не более 48% и поваренной соли до 2,5%- Созревает этот сыр также под влиянием молочнокислых бактерий и мик­рофлоры сырной слизи, но в отличие от дртих сыров этой группы слизь должна развиваться слабо. Неемотря на это, все же она придает сыру пикантные вкус и запах. Дорожный сыр имеет форму низкого цилиндра и выпускается двух размеров: большой диаметром 18—20 см, высотой С—8 см, масса сыра 1,8—2,8 кг, малый соответственно 13—15 см, 6—8 см и 0,8—

1,5 кг. Сыр имеет тонкую корку, покрытую слоем красноватой сырной слизи. При правильном уходе и нормальном созрева­нии корка достаточно прочная и может сохранять свою форму без деформации. Консистенция сыра нежная, маслянистая, од­нородная по всей массе. Сыр рисунка не имеет, допускается наличие небольшого количества глазков неправильной формы. Цвет теста от белого до слабо-желтого.

Молоко для выработки дорожного сыра нормализуют, па­стеризуют при 70—72 °С и охлаждают до температуры свер­тывания. В охлажденное молоко вносят хлорида кальция от 10 до 30 г на 100 кг молока, 0,3—0,5 % бактериальной за­кваски п 5 % пастеризованной воды. Последняя вводится для снижения содержания молочного сахара в сыворотке и пред­упреждения появления излишне кислого вкуса в сыре. Рабо­тами М. Р. Гнбшман, А. М. Макарыша и E. Н. Ивановой уста­новлено, что для получения сыра высокого качества необходимо в бактериальной закваске помимо Str. lactis иметь от 20 до 40 % Sir. lactis subsp. diacetilactis и 1—2 % Leuc. dextranicum. Они обусловливают хорошо выраженный вкус сыра и умеренно мягкую консистенцию готового продукта. Свертывают молоко при 40—42 °С в течение 15—20 мни.

Готовый довольно плотный сгусток разрезают ножами на кубики размером 10—15 мм и оставляют в покое для выделе­ния сыворотки и уплотнения зерна в течение 3—5 мин. Затем сырную массу 15—20 мин вымешивают до готовности зерна, которое не должно раздавливаться при слабом нажатии. Фор­муют сыр наливом, предварительно удалив большую часть сы­воротки до появления сырной массы. Оставшуюся сырную массу выпускают через кран ванны пли сыроизготовптеля в металлические перфорированные формы без дна. Для круп­ного сыра применяют формы диаметром 18 см, высотой 22 см, а для малого — диаметром 15 см той же высоты. Формы со­стоят из входящих одна в другую половинок. Для лучшего стекания сыворотки под формы подкладывают маты, которые устилают серпянкой в два ряда, и на них ставят формы плотно друг к другу. Для ускорения самоирессования на формы на­кладывают деревянные или металлические кружки массой около 400 г для большого и 250 г для малого сыра.

При крупном производстве сыры формуют более рацио­нальным методом. Сыроизготовитель устанавливают на при­поднятой площадке, к нему подводят транспортер, на внутрен­ние пути которого укладывают каретки на четырех колесах. На последние ставят поддоны с отверстиями для удаления сыворотки, выстилают их серпян­кой и устанавливают 6 форм На формах размещают групповую воронку, которая позволяет рав­номерно распределять по ним сырную массу.

По достижении готовности зерна удаляют от 60 до 70 % сыворотки, оставшуюся сырную массу подают по трубе в распре­делительную групповую воронку (рис. 57). На конец трубы на­винчивается насадка, которая направляет сырную массу непо­средственно в формы. Вначале заполняются первые 2 формы, затем вторая пара и в конце

Третья. После заполнения ка­ретка откатывается по транспор­теру, а па ее место подается вто­рая, и так до тех пор пока вся масса не будет разлита по фор­мам.

После прекращения обильного выделения сыворотки сыры с формами вынимают из кареток и переносят на стол для са­моирессования при 18—20 °С. Через 30—40 мин после начала самопрессования сыры маркируют казеиновыми цифрами н

Переворачивают, затем через 15—20 мин переносят в бродиль­ное отделение. При отсутствии специального помещения для этой цели можно использовать столы-термостаты, обогревае мые паром или горячей водой, а также сырную ванну, на дне которой размещают щитки, а сверху закрывают крышкой Тем­ператур) в столах-термостатах необходимо поддерживать в пределах 38—40 °С, а в специальных бродильных камерах — 30—35 °С. При этих условиях интенсивно протекает молочно­кислый процесс. .В зависимости от его интенсивности сыры ос­тавляют для брожения на 3—5 ч.

По окончании брожения сыры перемещают в другую камеру с температурой 18—20 °С и выдерживаю! в течение 1 ч. В бро­дильном помещении количество микробов резко увеличивается и достигает нескольких миллиардов в 1 г сыра. За время самопрессования сыры 4—5 раз переворачиваю! для лучшего уп­лотнения. При повышенных температурах бродильного поме­щения часто происходит сильное обезвоживание и содержание влаги в сыре резко понижается. В таких случаях можно тем­пературу бродильного помещения понизить до 30 °С и этим замедлить развитие молочнокислого процесса, а следовательно, и степень обезвоживания. Необходимо регулировать са’мопрес — сование, изменяя температуру и продолжительность в зависи­мости от свойств сырной массы с таким расчетом, чтобы в конце процесса содержание влаги в сыре было не ниже 45 %, а лучше 46—48 %.

Активная кислотность к этому времени, по данным А. М. Ма- карьина, должна быть 5,4—5,6. Получение свежих сыров до посолкн с такими показателями (pH 5,4, 4—5,6 и влага 45- 48%) гарантирует высокое качество продукта в зрелом состоя­нии.

Сыр солят в рассоле концентрацией 18—20 % при темпе­ратуре 10—12 °С. При этом до опускания в рассол рекомен­дуется сыр выдержать на полках в солильном помещении в те­чение 1—2 ч для снижения температуры. Продолжительность носолки устанавливают в зависимости от влажности сыра от

2 до 4 дней с таким расчетом, чтобы содержание соли было 1,8—2,2 %. После посолки сыр обсушивают 2—3 дня в солиль­ном помещении, а затем переносят в камеру созревания. Со­зревает дорожный сыр в течение 35 дней при 4—6 °С. Для по­лучения продукта высокого качества решающее значение имеет температура созревания, так как при повышенных температу­рах появляются пороки, сильно понижающие вкус и запах сыра. Поэтому дорожный сыр целесообразно вырабатывать на заводах, обеспеченных искусственным холодом. Влажность воз­духа в камере для созревания 90—92 %.

Уход за сыром сводится к перетиранию его через каждые

2— 3 дня мягкой тканью, смоченной 5 %-ным рассолом, и пере­ворачиванию. На 10—12-й день появляется слизь, которую не­обходимо равномерно распределить по всей поверхности сыра. Нельзя допускать чрезмерно обильной слизи, которая разви­вается при повышении температуры до 8—10 °С, В этих слу­чаях слизь надо соскоблить, а затем протереть поверхность сыра сухой тканью. Зрелый сыр очищают от слизи и подсуши­вают, помещая его в камеру с влажностью не выше 85 % и температурой 8 °С на 2—3 дня. Высушенный сыр завертывают в подпергамент, а затем в фольгу. Этикетку наклеивают на фольгу. Мачый дорожный сыр не маркируют казеиновыми циф­рами, а выписывают паспорт, который сопровождает его при каждом перемещении. За 1—2 дня до отправки с завода сыр упаковывают в ящики, предварительно завернув его в оберточ­ную бумагу. После созревания па заводе сыр не следует. хра­нить, так как он перезревает. На складах сыр хранят при тем­пературах 0—4 °С и влажности воздуха не более 85 %. Мягкие сыры лучше реализовать непосредственно после созревания и хранить как можно меньше.

Сыр земгальсиий. Этот сыр явтяется разновидностью мягких сычужных сыров, которые созревают при участии мо­лочнокислых бактерий и микрофлоры сырной слизи. Форма сыра — низкий прямоугольный брусок со слегка выпуклыми поверхностями длиной 24 см, шириной 12 см, высотой 6—8 см. Масса сыра 1,6—2,4 кг.

Продукт имеет слегка желтоватое, равномерное по всей массе тесто, тонкую мягкую корочку, кисломолочный вкус и рисунок, состоящий из незначительного количества мягких уг­ловатых пустот и щелей. В готовом сыре должно содержаться жира в сухом веществе не менее 50%, влаги не более 50%, соли не более 2,5 %•

При выработке этого сыра используется только сыропри годное молоко кислотностью не выше 19 °Т. Отобранное мо­локо фильтруют или пропускают через центробежный молоко — очиститель— нормализатор, охлаждают до 8—10 °С и при этой температуре оставляют резервированное молоко на со­зревание в течение 10—24 ч. Кислотность молока за время со­зревания не должна повышаться более чем на 2 °Т.

Молоко пастеризуют при 70—72 °С в течение 15—20 с, за­тем охлаждают до температуры свертывания (28—32 °С). В смесь вносят бактериальную закваску в количестве 1,5—3% и раствор 40 %-ного хлорида кальция из расчета 20—30 г безводной соли на 100 Кг смеси. Используемая закваска дол­жна иметь кислотность не выше 90—100 °Т. Для предотвра­щения раннего вспучивания в молоко вносят калийную се­литру. Необходимое количество сычужного фермента опреде­ляют при помощи прибора ВПИИМСа для сычужной пробы. Процесс свертывания длится 25—35 мин.

Готовый сгусток дает излом с блестящими гладкими по­верхностями и слегка округленными краями. В месте излома должна выделяться прозрачная сыворотка зеленоватого цвета.

Сгусток разрезают механическими ножами-мешалками на кубики размером 15—20 мм. Затем содержимое ванны остав­ляют в покое на 3—5 мин, снова перемешивают для полного удаления сыворотки п опять оставляют в покое для оседания сырной массы. От общего объема сыворотки 30 % удаляют и снова вымешивают сгусток. Кислотность сыворотки должна быть 12—13 °Т. При этой кислотности добавляют пастеризо­ванную и охлажденную до 30 °С воду. После этого сгусток вымешивают еще 5—7 мин. Готовое зерно до шно быть доста­точно плотным и упругим Затем удаляют еще 20 % сыворотки 246 и формуют наливом, применяя групповые формы. Сыр само — прессуется при 15—16 °С с 4—5-кратным переворачиванием. В первый раз переворачивают через 20—30 мин после розлива сырного зерна.

После переворачивания для улучшения внешнего вида го­тового сыра рекомендуется каждую головку завертывать в сал­фетку; второй раз переворачивают через 40 мин после первого; третий — через 1 ч после второго; четвертый — через 1,5 ч после третьего и пятый раз — чгрез 2 ч после четвертого. Сыр находится в формах 10—12 ч. В летнее время (поскольку мо­лочнокислый процесс развивается бо^ае интенсивно) длитель­ность самопрсссования сокращают до 5—7 ч. Сыр солят в рас­соле концентрацией 18—20 %, температурой 10—12 °С в тече­ние 16—20 ч.

Сыр земгальский можно солить также сухой солью экртра при температуре воздуха в солильном помещении 12—14 °С и относительной влажности 90—95 %• Созревает сыр в камерах с температурой 12—14 °С и относительной влажностью 90— 95%. При таком режиме сыр находится 5—6 дней. За это время его ежедневно переворачивают и следят за его состоя­нием. Если сыр сохнет, его перетирают влажной салфеткой, если же, наоборот, излишне нежен и с влажной поверхностью, то бруски сыра размещают один от другого на расстоянии

2— 3 см для частичной обсушки и образования слизи. На 6— 7-е сутки поверхность сыра покрывается слизью светло-жел­того или красноватого цвета, которую следует равномерно растереть по всей поверхности сыра до конца созревания. Кондиционная зрелость сыра не менее 15 дней.

Парафинируют сыр в возрасте 13—14 дней. Перед парафи- нированием сыры моют при температуре воды 30—35 °С. Ре­комендуется в целях дезинфекции поверхности опускать сыр на 10—15 с в горячую воду температурой 85—90 °С. Зрелый парафинированный сыр хранят на заводе не более 5 дней при температуре помещения 10 °С и относительной влажности 85%.

Сыр упаковывают в пергамент или подпергамент. Допуска­ется упаковка в полимерную пленку, в этом случае сыр не парафинируют.

Сыр бауский. Его вырабатывают из коровьего цельного пастеризо­ванного молока с применением чистых культур щелочообразующих бакте­рий сырной слизи. Зрелый бауский сыр содержит 50 % жира в сухом ве­ществе, не более 50 % влаги и не более 2,5 % соли. Форма сыра — ин жий квадратный брусок со слегка выпуклыми боковыми поверхностями длиной 12 см, шириной 12 см, высотой 6—8 см. Масса сыра 0,8—1,2 кг. Бауский сыр реализуют как в зрелом состоянии (через 30 дней), так и в свежем виде (через 10 дней).

Зрелый сыр имеет тонкую, слегка пористую, но обладающую некоторой упругостью корку, покрытую тонким слоем красновато-желтой слизи (до­пускается парафинирование); вкус и запах острые, выраженные молочно­кислые с допустимыми аммиачными, специфичными для данного вида сыра

Привкусами и запахами; консистенция сыра нежная, слегка мажущаяся, допускается наличие ядра в центре сыра из более плотной массы размером (по высоте) не более 2 см; цвет теста от белого до светло-желтого; рисунок отсутствует или имеется незначительней количество мелких пустот.

Незрелый сыр имеет мягкую однородную консистенцию; вкус и запах молочнокислые, без резкой кислотности и посторонних привкусов и запа­хов, корочка по цвету мало отличается от всей массы сыра.

ГОРШЕЧНЫЕ СЫРЫ

Ехегнадзор в пленке. Технология сыра Ехегнадзор разработана ПКБ Министерства мясной и молочной промыш­ленности Армянской ССР. Он относится к переработанным сы­рам, созревающим в полимерной пленке. Вырабатывается из цельного овечьего пастеризованного молока двумя способами: с чеддеризацией и без чеддеризации сырной массы. По органо­лептическим показателям он похож на национальный горшеч­ный сыр (даралагязский). Он имеет острый вкус, свойственный овечьим сырам, с ароматом и привкусом внесенной пряности (урц или сохук), в меру соленый. Консистенция его крошливая, однородная по всей массе. Рисунка сыр не имеет, цвет теста от белого до слабо-желтого с темными вкраплениями от пряно­стей, которые должны быть равномерно распределены по всей массе. Несмотря на крошливую консистенцию, сыр формуется в виде бруска прямоугольной формы массой 22 кг или 5,5 кг. Выпускают на реализацию сыр в полиэтиленовых мешочках массой нетто от 100 до 500 г, а также целыми брусками в 5,5 кг и 22 кг, упакованными в полимерные мешки с укладкой в кар­тонные ящики. Размеры форм брусков массой 5,5 кг — 30Х15Х X 13 и 22 кг — 38x25x22 см.

Сыр вырабатывается полножирный — 45 % жира в сухом веществе сыра, с содержанием влаги не более 44 % и соли 3,5—

4 %. В отдельных случаях допускается отклонение в содержа­нии жира в сторону уменьшения на 2 %.

Технология сына ехегнадзор начинается с очистки овечьего молока на центробежном молокоочистителе или пропусканием через 10—12 слоев марли. Затем молоко пастеризуют при тем­пературе 63—64 °С с выдержкой 30 мин или при температуре 72—73 °С с выдержкой 20 с. В охлажденное до 30—32 °С мо­локо вносят бактериальную закваску чистых культур для мел­ких сыров в количестве 0,6—1,2 % и водный раствор хлорида кальция в количестве до 40 г безводной соли на Ю0 кг молока. Свертывают подготовленное молоко сычужным ферментом пти пепсином. Продолжительность свертывания 35—40 мин. Полу­чив достаточно плотный сгусток, его разрезают на кубикп вели­чиной 20—25 мм. Затем делают остановку на 5—10 мин для обильного выделения сыворотки. В зависимости от условий об­рабатывать сгусток разрешается двумя способами.

Первый способ включает чеддеризацию сырной массы. Осев­шую сырную массу во время постановки размельчают вымеши­ванием до разъединения слипшихся зерен. Производят нагре­вание до температуры 39—40 °С в течение 10—15 мин до готов­ности сырного зерна. После этого образуется пласт из осевших на дно зерен, сыворотку удаляют. Пласт прессуют под давле­нием 1 —1,5 кг на 1 кг сырной массы в течение 30—35 мин. От­прессованный пласт режут на куски размером 30×30 см и пе­реносят в термостат. В термостате куски сырной массы уклады­вают на столы с бортами в стопки по 3—4 куска в один ряд и покрывают серпянкой.

В термостате поддерживают температуру 30—35 °С в тече­ние 6—8 ч. Готовность сырной массы или конец чеддеризации определяют путем нагревания небольшого куска сыра в воде температурой 75 °С. Выдержанная сырная масса должна вытя­гиваться в тонкие ленты—нити и содержать влаги не более 44— 45 %. Готовую сырную массу размельчают, пропуская через волчок с диаметром отверстий решетки 8—10 мм. Массу пере­носят в смеситель, добавляют соль экстра из расчета 3,5—4 кг на 100 кг сырной массы и урц или сохук (пряности) в свежем состоянии в количестве 1,5 кг, а в сухом — 0,4 кг на то же ко­личество и тщательно перемешивают. После этого сырная масса из смесителя поступает на фасовку. Допускается регулировать содержание жира в пределах стандарта (45 %) путем смешива­ния полуфабриката (сырья) различной жирности.

Второй способ подготовки сырной массы без чеддеризации. В отличие от первого способа величина зерна должна быть меньше, а именно 10—15 мм. В конце обработки сыворотку уда­ляют не всю, а до уровня поверхности сыоной массы. Затем сырную массу размешивают, разъединяя слипшиеся зерна, и переносят на стол в рамку, выстланную влажной серпянкой, концы которой стягивают по диагонали к центру, и составляют пакет. На завернутую массу кладут щит и прессуют под давле­нием (1—1,5 кг на 1 кг сырной массы) до тех пор, пока содер­жание влаги будет не более 47—48 %. Отпрессованный пласт толщиной 6—8 см режут на бруски массой 1,5—2 кг и охлаж­дают чистой проточной водой в течение 1—1,5 ч, после этого сыр солят в концентрированном рассоле (18—20 %) или сухой солью в течение 3—4 сут. Содержание соли должно быть 3,5—

4 %, а влаги к этому времени не более 44 %. После обсушки сыры измельчают на волчке, смешивают с пряностями и фа­суют. Сыр ехегнадзор созревает при температуре 5—8 °С и относительной влажности 75—80 % в течение 75 дней.

Соавтором и исполнителем исследований по применению микроэлемен тов в сыроделии является д-р с.-х. наук Р. В. Саакян.

Крепость закваски — это время (в с), затраченное на свертывание 100 мл молока, подготовленного к свертыванию при заданной температуре 10 мл 1 %-ного раствора фермента.

Сырный пласт передвигается па определенное расстояние, разрезается с по­мощью гильотины на отдельные головки согласно стандарту.
В последние годы в нашей стране большая работа в этом направлении проводилась во ВНИИМСе (В. П. Табачников, Л. И. Тетерева) и кафедре технологии молока Ереванского зооветеринарного института (3. X. Диланян, Г. Г. Хачатрян).
В домашних условиях сыр готовят в горшках (кувшинах). Для созре­вания горшки с сыром зарывают в землю.

alle пишет:

Марина Вы большой молодец!!!

Спасибо))) Хочу новые технологические карты добавить, но пока нет времени. порядка 30 новых карт. Может сделаю это после семинаров в Москве 30 и 31 января.

сыр "Кубань-Плезир"
Изобретение относится к сыродельной отрасли молочной промышленности. Способ включает нормализацию незрелого молока с кислотностью 18-19°Т, пастеризацию молока при температуре 72-80°С, диспергацию при температуре 32°С в течение 10 мин, внесение водного раствора хлористого кальция, закваски прямого внесения, содержащей мезофильные культуры. Полученную смесь перемешивают и вносят ферментный препарат, сгусток разрезают, осуществляют постановку сырного зерна, формование, самопрессование, посолку пастеризованным при температуре 95°С рассолом с концентрацией соли 18-20% и температурой 20-22°С путем выдерживания сыра в рассоле в течение 60 минут. Затем проводят обсушку сыра, нанесение плесени путем окунания сыра в раствор, состоящий из дистиллированной воды и спор плесени Penicillium candidum, созревание в течение 7-10 суток при температуре 11-14°С при влажности воздуха 90-95%. Изобретение позволяет ускорить процесс производства сыра за счет использования в производстве незрелого молока, сократить сроки созревания сыра без изменения органолептических свойств, улучшить консистенцию готового продукта и расширить ассортимент выпускаемой молочной продукции. 2 н.п. ф-лы, 4 табл.
Изобретение «Мягкий сычужный сыр «Кубань-Плезир» и способ его производства» относится к сыродельной отрасли молочной промышленности.
Наиболее близким аналогом к заявляемому продукту является сыр «Камамбер», включающий пастеризацию молока, свертывание молока, внесение плесени, постановку зерна, самопрессование, поселку, созревание сыра (Р.Скотт, Р.К.Робинсон, Р.А.Уилби «Производство сыра: научные основы и технологии. / пер. с англ. яз. 3-е издание под общ. ред. К.К.Горбатовой - СПб. Профессия, 2005. - с.360-362).
Технический результат заключается в ускорении процесса производства сыра за счет использования в производстве незрелого молока, в сокращении сроков созревания сыра без изменения органолептических свойств, в улучшении консистенции готового продукта и в расширении ассортимента выпускаемой молочной продукции.
Технический результат достигается тем, что нормализации подвергают незрелое молоко с кислотностью 18-19°Т, пастеризацию проводят при температуре 72-80°С, после пастеризации нормализованную смесь диспергируют при температуре 32°С в течение 10 минут, вносят водный раствор хлористого кальция, затем закваску прямого внесения, содержащую мезофильные культуры в количестве 50 DCU на 1000 кг, смесь перемешивают в течение 30 минут и вносят ферментный препарат, посолку осуществляют пастеризованным при температуре 95°С рассолом с концентрацией соли 18-20% и температурой 20-22°С путем выдерживания сыра в рассоле в течение 60 минут, плесень наносят после обсушки сыра, путем окунания сыра в раствор, состоящий из дистиллированной воды и спор плесени Penicillium candidum, созревание проводят в течение 7-10 суток при температуре 11-14°С при влажности воздуха 90-95%.
Сущность изобретения заключается в том, что в качестве исходного сырья используют незрелое молоко, с кислотностью смеси 18-19°Т.
Использование незрелого молока позволяет избежать двух проблем:
1). В процессе созревания молока липазы психротрофных микроорганизмов способны выделять жирные кислоты, тормозящие протеолитическую или сквашивающуюся активность молочных бактерий.
2). Опасность поражения бактериофагами ввиду того, что созревание молока создает возможность для определенного количества клеточных делений.
Использование незрелого молока дает нам возможность интенсифицировать процесс производства сыра «Кубань-Плезир», минуя технологическую операцию - созревание молока, которая занимает 16-18 часов.
Незрелое молоко нормализуют до жирности смеси от 3,0% до 3,8%, в зависимости от желаемой жирности готового продукта от 45% до 60% жира в сухом веществе. Нормализованную смесь на сыр «Кубань-Плезир» пастеризуют при температуре 72-80°С с выдержкой 20-25 с.
После пастеризации смесь на сыр «Кубань-Плезир» диспергируют при температуре 32-34°С в течение 10 минут. Диспергация способствует процессу липолиза, приводя к ускорению развития характерного вкуса сыра. Процесс диспергации обладает еще одним преимуществом: он ведет к снижению потерь жира, уносимого сывороткой, что объясняется, вероятно, переходом казеинов в оболочечное вещество жировых шариков, а также ведет к снижению упругости геля, что улучшает консистенцию сырной массы, а увеличение количества воды, остающейся в сгустке, повышает выход сыра.
В пастеризованную нормализованную молочную смесь на сыр «Кубань-Плезир» при температуре свертывания (32-34)°С вносят водный раствор хлористого кальция из расчета от 10 до 40 грамм безводной соли на 100 кг смеси. Внесение водного раствора хлористого кальция после пастеризации позволяет сократить длительность свертывания, повышает разрывную прочность сгустка, увеличивает скорость его уплотнения, улучшается связность и значительно сокращаются потери сгустка с сывороткой.
В подготовленную молочную смесь на сыр «Кубань-Плезир» после внесения водного раствора хлористого кальция вносят закваску прямого внесения, содержащую мезофильные культуры. Выбранная нами доза внесения закваски зависит от скорости нарастания кислотности, темпа обсушки зерна в сырной ванне, физико-химических свойств молока. При выработки заявленного сыра используют закваску прямого внесения, содержащу мезофильные культуры. Закваску вносят из расчета 50 DCU на 1000 кг при кислотности 18°Т, температуре 32-34°С, активизируют, тщательно перемешивая 30 минут. Закваски прямого внесения в отличие от бактериальных имеют следующие преимущества: быстрота внесения, отсутствие обсеменения.
Смесь на сыр «Кубань-Плезир» перед свертыванием имеет титруемую кислотность 19-20°Т. Количество молокосвертывающего препарата устанавливают по общепринятой методике с помощью прибора для сычужной пробы. Ферментный препарат вносят в молоко в виде раствора, приготовленного за 20-40 минут до использования. Температура свертывания молока для сыра «Кубань-Плезир» устанавливают 32-34°С. В подготовленную для свертывания смесь вносят ферментный препарат, перемешивают в течение 3-5 минут для равномерного распределения в смеси, затем оставляют в покое до образования сгустка. Продолжительность свертывания составляет от 20 до 40 минут.
Готовый сгусток должен быть нормальной плотности и давать на разломе достаточно острые края с выделением прозрачной сыворотки зеленовато-желтого цвета. Разрезку сгустка и постановку зерна проводят в течение 10-15 минут на кубики размером 15·15·15 мм. Кислотность выделившейся сыворотки (16-17)°Т.
После разрезки сгустка зерно обсушивают (5-10) минут при температуре 38°С и формуют наливом в блок-формы. После отекания свободной сыворотки блок-формы снимают и устанавливают в штабеля. Через 20-30 минут штабель с блок-формами переворачивают на кантователе, через час переворачивают вторично. После этого сыр оставляют в покое на 8 часов для самопрессования. Сыр после самопрессования имеет активную величину рН 4,7-4,9 и влагу 53-55%.
При посолке сыра «Кубань-Плезир» используют пастеризованный при температуре 95°С рассол с концентрацией 18-20% и температурой 20-22°С. Несмотря на кажущуюся относительную простоту поселки сыра в условиях промышленного производства, процессы, происходящие при проникновении соли в сырную массу, далеки от того, чтобы быть изученными полностью, поэтому следует признать, что используемая нами вначале поселки температура 20-22°С играет важную роль в плане установления состава готового продукта, а также способствует тому, что разность концентраций водных фаз сыра и рассола вызывает быструю диффузию соли в сырную массу и обратную миграцию водной фазы сыра в сторону рассола. Затем раствор соли охлаждают до температуры 12-14°С и диффузионный процесс замедляется. Сыр выдерживают в течение 60 минут с расчетом получения в готовом сыре массовой доли соли не более 2,5%.
После посолки сыр «Кубань-Плезир» обсушивают при температуре 15-16°С и относительной влажности воздуха 85-88% в течение 24 ч. Это необходимо для того, чтобы удалить из сыра излишнюю влагу, создать надлежащие условия, обеспечивающие образование небольшой поверхностной корочки сыра и нормальное развитие на ней аэробной микрофлоры. После обсушивания наносим плесень. Плесень наносят следующим образом: сначала споры плесени Penicillium candidum вносят в дистиллированную воду, а затем сыр окунают в этот раствор. Этот способ имеет следующее преимущество: при внесении плесени непосредственно в молоко, она не дает такого однородного и равномерного развития по всей поверхности сыра, как при использовании нашего метода
Сыр «Кубань-Плезир» после обсушки перевозят в камеру с температурой 11-14°С и относительной влажностью воздуха 90-95% для созревания в течение 7-10 суток.
Созревание сыра идет при незначительном повышении температуры (на 1°С), что мы используем для сокращения продолжительности созревания без изменения органолептических свойств продукта. По мере созревания, когда эта микрофлора получила достаточное развитие, необходима более низкая температура и пониженная влажность. С этой целью сыр по истечении 7-10 суток созревания, упаковывают в кашированную, лакированную фольгу, специальную многослойную или парафиновую бумагу, перфорированные полимерные пленки и укладывают в деревянные или картонные коробочки в камере, где сыр выдерживается 2-3 суток при температуре 5-8°С и относительной влажности воздуха 70-75%.
Преимущество этого метода заключается еще в том, что сыр требует меньше затрат на уход, не допускается дальнейшего высыхания сыра, которое ведет к порче, останавливается бурное развитие плесени.
Содержание влаги в зрелом сыре «Кубань-Плезир» составляет 50%.
Готовый сыр «Кубань-Плезир» до реализации хранится в камере готовой продукции при температуре 4-2°С и относительной влажности воздуха 80-85%.
Пример
В производственную ванну набираем 2 тонны смеси на сыр «Кубань-Плезир» с жиром 3,2%. Смесь состоит из незрелого цельного молока в количестве 1881 кг с жиром 3,4% и обезжиренного молока в количестве 119 кг с жиром 0,05%.
Данную смесь пастеризуем при температуре 72-80°С с выдержкой 20-25 с. После пастеризации диспергируем при температуре 32°С в течение 10 мин.
В пастеризованную нормализованную смесь при температуре 32-34°С вносим водный раствор хлористого кальция в количестве 800 грамм. Затем вносим закваску прямого внесения, содержащую мезофильные культуры в количестве 100 DCU при температуре 32-34°С, активизируем, перемешивая 30 минут.
В подготовленную для свертывания смесь вносят ферментный препарат, его количество определяют с помощью прибора для сычужной пробы, перемешивают в течение 3-5 минут и оставляют в покое. Продолжительность свертывания от 20 до 40 минут.
Готовый сгусток разрезают на кубики размером 15·15·15 мм. После разрезки зерно обсушивают 5-10 минут и формуют наливом в блок-формы. После стекания свободной сыворотки блок-формы снимают и устанавливают в штабеля. Через 20-30 минут штабель с блок-формами переворачивают на кантователе, через час переворачивают вторично. После этого сыр оставляют в покое на 8 часов для самопрессования. Сыр после самопрессования имеет активную величину рН 4,7-4,9 и влагу 53-55%.
При поселке сыра используют пастеризованный при температуре 95°С рассол с концентрацией 18-20% и температурой 20-22°С.Затем раствор соли охлаждают до температуры 12-14°С и диффузионный процесс замедляется. Сыр выдерживают в течение 60 минут с расчетом получения в готовом сыре массовой доли соли не более 2,5%.
После поселки сыр «Кубань-Плезир» обсушивают при температуре 15-16°С и относительной влажности воздуха 85-88% в течение 24 ч. После обсушивания наносим плесень, окуная сыр в раствор из дистиллированной воды и спор плесени Penicillium candidum.
Сыр «Кубань-Плезир» после обсушки перевозят в камеру с температурой 11-14°С и относительной влажностью воздуха 90-95% для созревания в течение 7-10 суток.
По истечении 7-10 суток созревания сыр упаковывают в кашированную, лакированную фольгу, специальную многослойную или парафиновую бумагу, перфорированные полимерные пленки и укладывают в деревянные или картонные коробочки в камере, где сыр выдерживается 2-3 суток при температуре 5-8°С и относительной влажности воздуха 70-75%.
Содержание влаги в зрелом сыре составляет 50%.
Готовый сыр до реализации хранится в камере готовой продукции при температуре 4-2°С и относительной влажности воздуха 80-85%.
По форме, размерам и массе сыр должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.

Допускается отклонение в массе нетто ±0,005 кг
По органолептическим показателям сыр должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.

По физическим и химическим показателям сыр должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице 3.
Таблица 3
Наименование показателя Норма
45% 50% 55% 60%
Массовая доля жира в сухом веществе, % 45±1,6 50±1,6 55±1,6 60±1,6
Массовая доля влаги, %, не более 50 50 50 50
Массовая доля поваренной соли, %, не более 2,5 2,5 2,5 2,5
Температура при выпуске с предприятия, °С, не более 4±2 4±2 4±2 4±2
Допускается в отдельных случаях отклонение по массовой доли влаги ±2,0%.
По микробиологическим показателям сыр должен соответствовать требованиям СанПиН 2.3.2.1078 (индекс 1.2.6.1), «Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов», указанным в таблице 4.

1. Способ производства мягкого сычужного сыра, включающий нормализацию молока, пастеризацию, внесение закваски, водного раствора хлористого кальция, ферментного препарата и плесени, свертывание смеси, самопрессование, формование, посолку, обсушку, созревание и упаковывание, отличающийся тем, что нормализации подвергают незрелое молоко с кислотностью 18-19°Т, пастеризацию проводят при температуре 72-80°С, после пастеризации нормализованную смесь диспергируют при температуре 32°С в течение 10 мин, вносят водный раствор хлористого кальция, затем закваску прямого внесения, содержащую мезофильные культуры в количестве из расчета 50 DCU на 1000 кг, смесь перемешивают в течение 30 мин и вносят ферментный препарат, посолку осуществляют пастеризованным при температуре 95°С рассолом с концентрацией соли 18-20% и температурой 20-22°С путем выдерживания сыра в рассоле в течение 60 мин, плесень наносят после обсушки сыра путем окунания сыра в раствор, состоящий из дистиллированной воды и спор плесени Penicillium candidum, созревание проводят в течение 7-10 сут при температуре 11-14°С при влажности воздуха 90-95%.
2. Мягкий сычужный сыр, полученный способом по п.1.

Способ производства сыра с высокой температурой второго нагревания
Изобретение относится к сыродельной отрасли молочной промышленности и предназначено для использования при производстве сыров с высокой температурой второго нагревания. Способ включает внесение в пастеризованное охлажденное молоко хлористого кальция, хлорида лизоцима из расчета 2-4 г на 100 кг смеси, бактериальной закваски термофильного молочнокислого стрептококка и термофильных молочнокислых палочек в соотношении 4:1 соответственно. Культуру пропионовокислых бактерий вносят из расчета 0,5 ЕА на 100 кг смеси. Затем вносят сычужный фермент, полученный сгусток разрезают, проводят второе нагревание при температуре 47-48°С. Головку сыра используют массой до 5,0-7,0 кг, а посолку осуществляют в течение 20-28 час. Изобретение позволяет сократить срок созревания сыра до 40-45 суток, повысить уровень стандартности готовой продукции, снизить трудоемкость производственного процесса.

Изобретение относится к сыродельной отрасли молочной промышленности и предназначено для использования при производстве сыров с высокой температурой второго нагревания.
Известные способы производства твердых сычужных сыров с высокой температурой второго нагревания предусматривают пастеризацию, нормализацию молока по жиру, сквашивание, обработку сгустка, постановку зерна, второе нагревание, формование и прессование, посолку, обсушку и созревание. Температурно-влажностные режимы и продолжительность созревания (не менее 3 месяцев) отличаются друг от друга, но обязательным моментом является прохождение этапа «потения» в камере с повышенной температурой 20-25°С, при условии внесения в молоко пропионовокислых бактерий. Практически во всех сырах в состав бактериальных заквасок входят мезофильные молочнокислые стрептококки и палочки, термофильные стрептококки и палочки, пропионовокислые бактерии; почти все сыры имеют развитый рисунок с глазками круглой или овальной формы (Сборник технологических инструкций по производству твердых сычужных сыров. Углич, 1989, с.52-79. Handbuch der Käse», ФРГ, 1974, с.298, 448, 488-495, 645-652, 727-728; Международный стандарт пищевых продуктов FAO/WHO №С-10, 1977).
Так, способ производства блочного швейцарского сыра (авт. свид. СССР №858717) предусматривает нормализацию молока по жиру, сквашивание с использованием сычужного фермента, обработку сгустка, второе нагревание, формование под слоем сыворотки, прессование, посолку, обсушку и созревание сыра в полимерной пленке в течение 3-х месяцев. Способ отличается тем, что нормализацию молока осуществляют из расчета содержания жира 45% в сухом веществе готового продукта, формование под слоем сыворотки проводят под давлением 2-3 кг на 1 кг массы в течение 3-5 мин, а прессование осуществляют в течение 6-8 ч вначале при давлении 5-7 кг на 1 кг массы в течение 5-7 мин, затем - 11-13 кг в течение 30-35 мин, 17-19 кг в течение 95-105 мин, 32-40 кг в течение 130-140 мин, при этом после прессования сыр в формах выдерживают 12-14 ч при 20-23°С до получения pH 5,4-5,6 и созревание осуществляют в пять стадий, первую и пятую из которых проводят при 10-12°С, вторую и четвертую - при 15-17°С в течение 8-10 дней, а третью стадию - при 20-23°С в течение 20-30 дней.
Согласно авторскому свидетельству СССР №1722378 способ производства твердого сычужного сыра с высокой температурой второго нагревания предусматривает созревание молока, нормализацию, пастеризацию, охлаждение до температуры свертывания, внесение бактериальной закваски мезофильных молочнокислых стрептококков, термофильных молочнокислых стрептококков, Lactobacillus casei и Lactobacillus helveticus и культуры пропионовокислых бактерий, хлористого кальция, сычужного фермента, свертывание молока, разрезку сгустка, постановку сырного зерна, второе нагревание, обработку сырного зерна, формование, прессование сыра, посолку и созревание. Отличает эту технологию то, что перед созреванием молоко нагревают до 63-67°С, второе нагревание проводят в два этапа, на первом из которых молоко нагревают до 46-48°С в течение 18-22 мин с последующим вымешиванием в течение 20-25 мин, на втором - до 57-60°С в течение 14-16 мин, при этом Lactobacillus helveticus вносят в количестве 0,15-0,2%, Lactobacillus casei - в количестве 0,05-0,1%, пропионовокислые бактерии - в количестве 4-6 мл на 10 т смеси, а созревание сыра проводят до достижения активности воды в сыре 0,6-0,7.
Известен способ производства твердого сычужного сыра с высокой температурой второго нагревания по патенту РФ №2287283, включающий нормализацию молока, внесение хлористого кальция и закваски, содержащей мезофильные молочнокислые стрептококки, термофильные молочнокислые культуры, культуру пропионовокислых бактерий в количестве из расчета 2 ЕА на 5000 кг перерабатываемого молока, препарат мезофильных молочнокислых палочек L. plantarum в количестве из расчета 2 ЕА на 5000 кг перерабатываемого молока, введение сычужного фермента и свертывание молока, разрезку сгустка, постановку сырного зерна, второе нагревание смеси, обработку зерна, формование, прессование, посолку и созревание в течение 20-28 суток.
Широкие диапазоны заявленных технологических параметров и дозы заквасочной микрофлоры создают трудности в практическом осуществлении технологии для получения специфического вкуса и развитого рисунка в сыре за столь короткий срок созревания.
Все известные виды сыров с высокой температурой второго нагревания отличаются большими размерами и массой сырной головки (от 11 до 100 кг). Кроме того, выраженная сезонность при их производстве, сложная и трудоемкая, по сравнению с другими видами сыров, технология, длительный срок созревания (у некоторых видов свыше 4 месяцев), низкое качество молока в стране, не позволяющее выпускать сыр стабильного качества, высокая стоимость сыра в торговле уменьшают рентабельность продукта и сдерживают как объемы производства, так и расширение ассортимента этой видовой группы.
Наиболее близкой предлагаемому изобретению по технической сущности является технология сыра «Советский» (Сборник технологических инструкций по производству твердых сычужных сыров. Углич, 1989, с.52-58), включающая нормализацию молока по массовой доле жира, его пастеризацию, внесение хлористого кальция и закваски, содержащей мезофильные молочнокислые стрептококки, термофильные молочнокислые стрептококки в количестве 0,2-0,3%, термофильные молочнокислые палочки в количестве 0,1-0,3%, культуру пропионовокислых бактерий, вносимую из расчета 0,25-0,35 г на 5000 кг перерабатываемого молока, препарат мезофильных молочнокислых палочек L. plantarum, введение сычужного фермента и свертывание молока, разрезку сгустка и постановку сырного зерна, второе нагревание при температуре 52-55°С в течение 20-30 мин, обработку зерна, формование сыра из пласта, самопрессование, прессование в течение 4-6 ч, посолку в рассоле в течение 4-6 суток и созревание в три стадии: 15-25 суток выдерживают при температуре 10-12°С и относительной влажности воздуха от 85 до 90%, затем от 25 до 35 суток в бродильной камере с температурой воздуха 20-24°С и относительной влажностью от 90 до 95% и в камере с температурой воздуха 10-12°С и относительной влажностью воздуха от 80 до 85% до окончания созревания. В бродильной камере сыр переворачивают через каждые 5 суток, в холодной камере - через 9-11 суток.
Общая продолжительность созревания сыра «Советский» составляет 90 суток.
По форме готовый продукт представляет собой прямоугольный брусок со слегка выпуклыми боковыми поверхностями и округленными гранями длиной 48-50 см, шириной 18-20 см, высотой 12-17 см и массой от 11,0 до 18,0 кг. Как и приведенные выше аналоги, сыр «Советский» имеет большие размеры и массу, трудоемкую технологию, длительный срок созревания при труднопрогнозируемом качестве готового продукта.
Специфические особенности сыра с высокой температурой второго нагревания: выраженный сырный, сладковатый, слегка пряный вкус, тонкий аромат, рисунок в виде глазков круглой или овальной формы - зависят, главным образом, от оптимально направленного пропионовокислого брожения.
Технический результат, достигаемый предлагаемым изобретением, состоит в сокращении сроков созревания сыра с высокой температурой второго нагревания системой приемов, регулирующих пропионовокислое брожение, повышении уровня стандартности готовой продукции, снижении трудоемкости производственного процесса.
Указанный технический результат при реализации изобретения достигается тем, что в способе производства сыра с высокой температурой второго нагревания, включающем нормализацию молока, пастеризацию, охлаждение, внесение хлористого кальция и бактериальной закваски термофильного молочнокислого стрептококка и термофильных молочнокислых палочек, культуры пропионовокислых бактерий, введение сычужного фермента, свертывание молочной смеси, разрезку сгустка, постановку сырного зерна, второе нагревание, обработку сырного зерна, формование головки сыра, прессование, посолку и созревание, согласно изобретению, после внесения хлористого кальция в смесь вводят хлорид лизоцима из расчета 2-4 г на 100 кг смеси, соотношение термофильного молочнокислого стрептококка и термофильных молочнокислых палочек в бактериальной закваске устанавливают 4:1 соответственно, культуру пропионовокислых бактерий вносят из расчета 0,5 ЕА на 100 кг смеси, второе нагревание осуществляют при температуре 47-48°С, головку сыра используют массой 5,0-7,0 кг, а посолку осуществляют в течение 20-28 час.
Производство сыра с высокой температурой второго нагревания в головках небольшого размера требует особых технологических приемов, обеспечивающих активизацию протеолитических и липолитических процессов: установления оптимального состава и доз заквасочной микрофлоры, особого режима второго нагревания, установления оптимального содержания влаги и режимов прессования, посолки и созревания сыра.
Сопоставительный анализ заявляемого решения с прототипом показывает, что отличительными признаками от прототипа являются следующие:
- уменьшение размеров и массы сырной головки в 2,5 раза по сравнению с прототипом для снижения трудоемкости процесса изготовления сыра с высокой температурой второго нагревания;
- отсутствие в составе заквасочной микрофлоры мезофильных молочнокислых стрептококков, что упрощает приготовление производственной закваски и оптимизирует условия для развития пропионовокислых бактерий;
- увеличение в составе закваски доли термофильного молочнокислого стрептококка относительно термофильных молочнокислых палочек в 4 раза по сравнению с прототипом;
- увеличение количества пропионовокислых бактерий до 0,5 ЕА на 100 кг смеси, что в 4 раза выше, чем у прототипа;
- снижение температуры второго нагревания до 47-48°С (против 52-55°С в прототипе) для ускорения процесса созревания;
- сокращение времени посолки в 5 раз по сравнению с прототипом для стимулирования пропионовокислого брожения и получения развитого рисунка в сыре за более короткий срок,
- общий срок созревания сыра составляет 45 суток вместо 90 дней у прототипа.
Предложенная общая совокупность отличительных признаков выделяет новую технологию из числа известных для сыров с высокой температурой второго нагревания и позволяет получить стандартный готовый продукт, обладающий традиционным рисунком, специфическим вкусом и ароматом, в форме небольших головок массой 5,0-7,0 кг, рациональных для изготовления и удобных для реализации, в оптимально короткие сроки.
Для стандартизации качества готовой продукции, особенно в осенне-зимний период, в целях предотвращения порока «позднее вспучивание» в результате маслянокислого брожения в молочную смесь вместо традиционной селитры вносят хлорид лизоцима из расчета 2-4 г на 100 кг смеси. Существенным для предлагаемой технологии является то, что хлорид лизоцима способствует получению стандартного продукта из молока пониженного качества и, кроме того, в отличие от широко применяемой селитры, не подавляет развитие пропионовокислых бактерий, от которых зависит формирование развитого рисунка в сыре.
Способ осуществляется следующим образом.
В пастеризованную и нормализованную по массовой доле жира смесь при температуре свертывания вносят водный раствор хлористого кальция из расчета 10-40 г безводной соли на 100 кг смеси, хлорид лизоцима, предварительно растворенный в пастеризованной воде температурой 30-32°С в соотношении 1:1, производственные закваски термофильного молочнокислого стрептококка (Str. thermophilus) и термофильных молочнокислых палочек (Lbc. helveticus, Lbc. lactis), приготовленные из сухих бактериальных концентратов, пригодных для сыров с высокой температурой второго нагревания.
Производственные закваски из сухих бактериальных концентратов готовят согласно инструкции, прилагаемой к технической документации.
Чистую культуру пропионовокислых бактерий вносят в количестве 0,5 ЕА на 100 кг смеси.
Свертывание смеси проводят раствором сычужного фермента или молокосвертывающего ферментного препарата животного происхождения, вносимым в количестве, обеспечивающем продолжительность свертывания за 30-40 мин.
После свертывания проводят операции разрезки сгустка, постановки и вымешивания зерна до начала второго нагревания. Общая продолжительность этих операций до второго нагревания составляет 35-55 мин, кислотность сыворотки - 13-14°Т.
Температуру второго нагревания сырного зерна устанавливают в пределах 47-48°С, продолжительность нагревания составляет 30-40 мин. Для снижения уровня титруемой кислотности в конце обработки до 12-13°Т перед вторым нагреванием отливают от 20 до 40% сыворотки от общего объема перерабатываемой смеси, заменяя ее на 5-15% пастеризованной водой. Размер готового сырного зерна составляет 2,5-5,0 мм.
Сыр формуют из пласта, пласт подпрессовывают в течение 10-20 мин при давлении 1,0-5,0 кПа, разрезают на бруски, которые укладывают в стандартные формы в виде низкого цилиндра, и оставляют для самопрессования в течение 20-30 мин.
По окончании самопрессования сыр прессуют в течение 2,0-3,0 ч при постепенном повышении давления от 10 до 50 кПа с одной перепрессовкой через 45-60 мин с начала прессования.
Посолку сыра проводят в рассоле с массовой долей поваренной соли 20-24% при температуре 8-12°С. Продолжительность посолки составляет от 20 до 28 час.
По окончании посолки сыр обсушивают в течение 2-3 суток при температуре 8-12°С и относительной влажности воздуха от 90 до 95% включительно.
Созревание сыра проводят в три стадии. После обсушки сыр в течение 5-10 суток выдерживают при температуре 10-12°С и относительной влажности воздуха от 85 до 90% включительно, затем перемещают в бродильную камеру с температурой воздуха 18-24°С и относительной влажностью от 92 до 94% включительно, где его выдерживают 15-30 суток в зависимости от интенсивности процесса брожения. Из бродильной камеры сыр перемещают в камеру с температурой воздуха 10-12°С и относительной влажностью от 80 до 85% включительно, где выдерживают до окончания созревания.
Общая продолжительность созревания составляет 40-45 суток.
Зрелый сыр по предлагаемой технологии имеет оптимальные форму и размеры (низкий цилиндр высотой 8-11 см, диаметром 24-28 см), небольшую головку массой 5,0-7,0 кг и органолептические показатели, характерные для традиционных сыров с высокой температурой второго нагревания: тонкий аромат, сладковатый, пряный, умеренно выраженный сырный вкус, эластичную, слегка плотную консистенцию, рисунок в виде глазков круглой или овальной формы. Готовый продукт содержит в сухом веществе, мас.%: жира - 45,0-50,0%; влаги - 39,0-43,0%; соли - 1,2-1,6%.
Возможность снижения размеров головки сыра с высокой температурой второго нагревания, обеспечиваемая предлагаемой технологией, позволяет сократить производственный цикл за счет уменьшения продолжительности прессования, посолки и созревания и, как следствие, снизить производственные потери, унифицировать технологию производства за счет использования имеющегося оборудования для производства пластовых сыров и стандартных форм в виде низкого цилиндра. Оптимальная система технологических приемов, характеризующая предлагаемую технологию, обеспечивает технологическую стабильность (в частности, предупреждает возникновение порока «позднее вспучивание») и гарантированное получение зрелого продукта высокого качества за более короткие сроки, что повышает рентабельность продукта и оборачиваемость денежных средств.
Пример
Молочную смесь в количестве 1000 кг, нормализованную по массовой доле жира для получения в готовом продукте массовой доли жира в сухом веществе 50,0%, кислотностью 19°Т пастеризуют при температуре 72°С в течение 25 сек, охлаждают до 33°С и вносят при тщательном перемешивании 250 г хлористого кальция, растворенного в 1 л пастеризованной воды, 25 г хлорида лизоцима, растворенного в пастеризованной воде температурой 30°С в соотношении 1:1; 4 л бактериальной закваски, предварительно приготовленной из бактериального концентрата «БК-Углич-ТНВ», 1 л бактериальной закваски, предварительно приготовленной из бактериального концентрата «БК-Углич-ТП» (приготовленных в соответствии с инструкциями), 5 ЕА сухого бактериального концентрата «БК-Углич-Про» и 25 г сычужного фермента, предварительно растворенного в 500 мл пастеризованной воды температурой 33°С.
Сухой препарат пропионовокислых бактерий «БК-Углич-Про» вносят непосредственно в смесь для выработки сыра.
Смесь оставляют в покое до образования сгустка.
Через 30 мин готовый сгусток разрезают на кубики размером 5 мм, проводят постановку зерна в течение 20 мин. Во время этого процесса отливают 200 л сыворотки. Кислотность сыворотки после разрезки - 13°Т. Зерно после этого вымешивают 20 мин. Общая продолжительность разрезки сгустка, постановки и обработки зерна до второго нагревания составляет 45 мин. Кислотность сыворотки перед вторым нагреванием - 13,5°T.
Перед началом второго нагревания в ванну вносят 100 л пастеризованной воды. Кислотность сыворотки при этом составляет 12°Т.
Второе нагревание начинают медленным повышением температуры в сыродельной ванне до 48°С в течение 30 мин. За время второго нагревания кислотность сыворотки повышается на 0,5°Т и составляет в конце нагревания 12,5°Т.
По окончании второго нагревания продолжают вымешивание зерна до готовности в течение 40 мин. Размер готового зерна перед окончанием обработки составляет 3,5 мм. Кислотность сыворотки в конце обработки составляет 13°Т.
Готовое сырное зерно направляют в формовочный аппарат для образования пласта. Формование длится 20 мин при давлении подпрессовывания 1 кПа. Затем пласт разрезают на бруски и укладывают в подготовленные формы в виде низкого цилиндра для самопрессования.
Через 20 мин сыр маркируют и формы с сыром помещают под пресс. Сыр прессуют 2,5 часа, постепенно повышая давление от 10 до 50 кПа. За это время делают 1 перепрессовку через 50 мин с начала прессования.
Отпрессованный сыр имеет массовую долю влаги 42,7% и активную кислотность 5,57 ед. pH.
После прессования сыр помещают в рассол с массовой долей поваренной соли 21,0% и температурой 10°С. Продолжительность посолки 24 час.
Затем сыр извлекают из рассола, обсушивают в течение 2 суток при температуре 10°С и относительной влажности воздуха 90%.
После обсушки сыр выдерживают в течение 7 суток при температуре 12°С и относительной влажности воздуха 85%, затем 20 суток при температуре 22°С и относительной влажности воздуха 92%. После этого сыр моют, обсушивают и покрывают сплавом, затем выдерживают 15 суток при температуре 12°С и относительной влажности воздуха 85%.
Общая продолжительность созревания сыра с момента выработки составляет 42 суток.
Массовая доля жира в зрелом сыре - 50,1%, влаги - 39,2%, поваренной соли - 1,35%. Выход готового продукта - 91,0 кг.
Способ производства сыра с высокой температурой второго нагревания, включающий нормализацию молока, пастеризацию, охлаждение, внесение хлористого кальция и бактериальной закваски термофильного молочнокислого стрептококка и термофильных молочнокислых палочек, культуры пропионовокислых бактерий, введение сычужного фермента, свертывание молочной смеси, разрезку сгустка, постановку сырного зерна, второе нагревание, обработку сырного зерна, формование головки сыра, прессование, посолку и созревание, отличающийся тем, что после внесения хлористого кальция в смесь вводят хлорид лизоцима из расчета 2-4 г на 100 кг смеси, соотношение термофильного молочнокислого стрептококка и термофильных молочнокислых палочек в бактериальной закваске устанавливают 4:1 соответственно, культуру пропионовокислых бактерий вносят из расчета 0,5 ЕА на 100 кг смеси, второе нагревание осуществляют при температуре 47-48°С, головку сыра используют массой до 5,0-7,0 кг, а посолку осуществляют в течение 20-28 ч.

Волокнистый сыр.
Изобретение относится к молочной промышленности. Для получения волокнистого сыра готовят сырную массу, подвергают ее чеддеризации. Чеддеризованную сырную массу плавят в подогреваемом смесителе без добавления жидкости с отводом образующейся сыворотки в процессе перемешивания, удаляя до 50% влаги, содержащейся в чеддеризованной сырной массе. Полученную сырную массу разрезают на полосы, которые вытягивают с получением вытянутых сырных полос, содержащих волокна, которые могут быть отделены друг от друга. На стадии плавления осуществляют посол сырной массы. Для дальнейшего снижения влажности продукта осуществляют выдержку сыра с его одновременной сушкой воздухом при 40-50oС и созреванием. Полученный сыр можно коптить путем обработки его дымом при по меньшей мере 60oС, предпочтительно по меньшей мере 70oС. Получают сыр в форме полос или палочек, содержащих отделяемые друг от друга волокна, ориентированные, по существу, в одном направлении. Изобретение позволяет получить сыр, имеющий оригинальные органолептические свойства и длительный срок хранения без охлаждения. 2 с. и 7 з.п.ф-лы.
Изобретение касается производства сыров, и, более точно, касается сыра с волокнистой структурой, волокна которого ориентированы по существу в одном направлении и способны легко отделяться друг от друга. Предлагаемый сыр имеет оригинальные органолептические свойства и длительный срок хранения на полке (т. е. без охлаждения). Изобретение касается также изготовления указанного сыра.
Сыры типа Чеддер (называемые в данной области также "рассольными сырами") изготавливают из коровьего, козьего, овечьего и других видов молока или их смесей. Отличительной особенностью технологии их получения является "чеддеризация" сырного зерна, при которой сырное зерно созревает под слоем сыворотки при температуре 34-38oС. Во время этого созревания сырная масса развивает слоистую структуру и способность к плавлению.
Среди известных рассольных сыров, при получении которых используют чеддеризацию, кроме сыра Чеддер можно назвать такие сыры, как Честер, Чешир и Сулугуни.
Технология производства сыра Сулугуни является наиболее близкой к технологии изготовления сыра по изобретению, хотя и имеет значительные отличия, особенно начиная со стадии плавления чеддеризированного сыра. Обычно сыр Сулугуни готовят следующим образом (см. Сборник технологических инструкций по производству рассольных сыров. М., 1984, с.50-53).
В зрелое пастеризованное молоко вносят раствор хлористого кальция и бактериальную закваску. Кислотность доводят до 21-25 градусов Тернера. Молоко подвергают свертыванию в течение 30-35 мин при температуре 31-35oС. Сгусток разрезают и вымешивают, обеспечивая получение сырного зерна заданного размера (6-15 мм). Одновременно сырное зерно нагревают до 36-38oС. В конце обработки сыворотку удаляют, а зерно сдвигают в пласт и подпрессовывают. Полученное сырное зерно подвергают уже упомянутой выше чеддеризации.
После чеддеризации созревшую сырную массу разрезают и помещают в нагреваемый котел с мешалкой. Плавление сырной массы осуществляют в рассоле с 8-10% поваренной соли в течение 5-7 мин, при этом температура рассола составляет 70-80oС, а температура расплавленной сырной массы должна быть в пределах 55-65oС. Вымешанную расплавленную сырную массу выкладывают на отжимной стол и раскладывают в формы. Формование отрезанных кусков сырной массы осуществляют, заворачивая наружные края куска внутрь несколько раз, округляя неровность поверхности до получения шаровидной формы. Затем сыр в формах погружают в холодный рассол для охлаждения, а после охлаждения сыр помещают на сутки в посолочный рассол с высокой концентрацией соли (до 20%), и после посолки сыр готов к реализации. Хранение сыра Сулугуни в ящиках допускается не более пяти суток, а в рассоле (т.е. в бочках, залитых рассолом) не более семи суток, при температуре хранения не более 8oС.
Таким образом, технология приготовления сыра Сулугуни не обеспечивает получения продукта с длительным сроком хранения на полке (т.е. без охлаждения). Этот сыр приходится хранить в охлажденном состоянии, желательно в рассоле, чтобы избежать окисления продукта кислородом воздуха и развития нежелательной микрофлоры на его поверхности. Кроме того, сыр Сулугуни имеет скорее слоистую, чем волокнистую структуру, и его слои по существу невозможно отделить друг от друга, так как они при этом разрушаются. Известен также сыр Сулугуни копченый, но он отличается от вышеописанного сыра только ароматом копчения и имеет ту же структуру, что и обычный Сулугуни.
Задача изобретения состоит в том, чтобы создать сырный продукт, имеющий оригинальные органолептические свойства и длительный срок хранения на полке. Такой продукт был бы весьма желателен в качестве закуски ввиду удобства его употребления и возможности его длительного хранения без охлаждения.
Эти и другие задачи, решаемые изобретением, будут понятны из нижеследующего описания.
Для решения вышеупомянутых задач изобретение предлагает волокнистый сыр, содержащий ориентированные по существу в одном направлении волокна, которые в общем легко отделяются друг от друга. Выражение "ориентированные по существу в одном направлении" означает, что, независимо от конфигурации куска сыра, который может быть прямым, изогнутым, свернутым в клубок или скрученным в форме шпагата и т.п., на любом достаточно коротком участке изделия сырные волокна будут продолжаться в одном направлении и будут по существу параллельны друг другу. Выражение "отделяемые друг от друга волокна" означает, что волокна могут отделяться друг от друга (например, рукой) без особых усилий и каких-либо приспособлений, и при этом по существу не будут разрушаться. Понятно, что не всякие волокна можно назвать "отделяемыми", а только те, которые при отделении не будут крошиться и разваливаться на мелкие части, сохраняя свою волокнистую структуру.
Волокнистый сыр по изобретению предпочтительно имеет пониженную влажность, не более 55% и обычно ниже 50%, а для некоторых применений всего 20-25%. Неожиданным является то, что влажность продукта по изобретению может быть значительно ниже обычной влажности известных рассольных сыров, и при этом сыр сохраняет свои органолептические качества и может легко разжевываться. Это объясняется тем, что волокнистая структура сыра по изобретению позволяет осуществлять не только легкое отделение пучков волокон друг от друга руками, но также облегчает откусывание и разжевывание.
Любой хозяйке известно, что подсохший сыр превращается в несъедобный твердый конгломерат, который трудно не только употребить в пищу, но даже разрезать ножом. Такой подсохший при длительном хранении сыр может быть использован только после измельчения на терке и расплавления. В случае с сыром по изобретению неожиданно оказалось, что его волокнистая структура позволяет ему сохранять достаточную пластичность, откусываемость и разжевываемость даже при очень низких уровнях влажности, достигших 25% и менее. На расслаиваемость волокон снижение влажности не оказывает отрицательного влияния, а при применении волокнистого сыра в качестве закуски "сухой" сыр, имеющий 20-25%-ную влажность, может быть даже предпочтительнее сыра нормальной 50-55%-ной влажности. Нижний допустимый предел влажности сыра по изобретению, составляющий около 20%, все еще позволяет согнуть палочку волокнистого сыра без ее поломки. Другими словами, влажность сыра по изобретению можно снижать, пока сыр сохраняет свою пластичность. При появлении хрупкости волокон сыра по изобретению можно заключить, что сыр был пересушен при изготовлении. По мнению авторов, высушивание сыра до появления хрупкости волокон является нежелательным.
Волокнистый сыр по изобретению предпочтительно имеет форму небольших кусков в форме полос и, особенно, предпочтительно палочек, прямых или изогнутых, которые могут иметь толщину предпочтительно от 0,5 до 2 см или более и длину от 5 до 15 см или более.
Такой сыр удобно употреблять в качестве закуски, поскольку он стабильно удерживается рукой без потери формы и без образования крошек и изломов, при этом другой рукой от удерживаемого куска волокнистого сыра можно легко отделять рукой или откусывать пучки сырных волокон желаемого размера, в зависимости от аппетита потребителя. Одним из наиболее предпочтительных применений сыра по изобретению является использование его в виде закуски к пиву в форме небольших сырных палочек, толщиной около сантиметра и длиной 5-8 см. Понятно, что указанные размеры могут очень значительно варьировать. Сыр по изобретению может использоваться как в виде сырных палочек практически любой длины, так и в виде небольших кусочков различной длины и конфигурации, например, в качестве оригинальных добавок к известным закускам или подобным продуктам. Куски большого размера (типа традиционных "головок" сыра) в принципе также возможны, но, учитывая предпочтительное специфическое назначение сыра по изобретению в качестве закуски, изготавливать куски большого размера вряд ли будет целесообразно.
Изобретение также предлагает способ получения волокнистого сыра по изобретению, характеризующийся тем, что в вышеуказанном способе изготовления рассольного сыра, предусматривающем приготовление сырной массы из молочного сырья и ее чеддеризацию известными по себе способами, плавление, разрезание на куски и вытягивание, чедеризированную сырную массу плавят в подогреваемом смесителе без добавления жидкости с отводом образующейся сыворотки в процессе перемешивания, удаляя до 50% влаги, содержащейся в чеддеризированной сырной массе, а полученную сырную массу разрезают на полосы, которые продольно вытягивают с получением вытянутых сырных полос, содержащих волокна, которые могут быть отделены друг от друга.
Хотя выше в качестве аналога упомянут традиционный способ изготовления рассольного сыра Сулугуни, сыр по изобретению вряд ли следует называть "рассольным", поскольку рассол при его производстве теперь использовать уже не обязательно, что поясняется ниже.
Предпочтительно, для плавления и перемешивания используют шнековый смеситель с подогреваемыми шнеками и водяной рубашкой.
Температуру теплоносителя внутри шнеков и в водяной рубашке предпочтительно поддерживают на уровне 80-90oС. Выбор температуры теплоносителя находится в компетенции специалиста в данной области и будет зависеть от длительности пребывания сырной массы в смесителе, которая, в свою очередь, зависит от параметров и регулировок конкретного используемого оборудования.
При обработке в смесителе сырная масса частично обезвоживается (например, приблизительно до 50%), и образующаяся сырная сыворотка предпочтительно непрерывно отводится из шнекового смесителя.
На выходе из смесителя сырная масса разрезается на полосы и подвергается вытягиванию. Операция вытягивания может осуществляться как вручную, так и с использованием приемного транспортера, имеющего скорость, превышающую скорость выхода упомянутых полос сырной массы из смесителя. При этом поступающие на приемный транспортер полосы вытягиваются только в одном продольном направлении, и вытянутые сырные полосы приобретают отчетливую волокнистую структуру, фиксируемую при ее последующем охлаждении. Понятно, что сырные волокна при этом будут ориентированы по существу в одном направлении.
Предпочтительно, посол сыра по изобретению осуществляют на стадии плавления чеддеризированной массы в шнековом смесителе. При этом уже не требуется стадия посола сыра в рассольных ваннах и экономятся средства на оборудование и производственные площади. Именно поэтому сыр по изобретению нельзя полностью отнести к "рассольным" сырам.
Полученные вытянутые полосы сыра по изобретению затем разрезают на куски желаемой длины, которые укладывают в один слой на поддоны. Длина кусков и толщина полос может быть различной и будет зависеть от конкретных применений сыра по изобретению. Для использования сыра в качестве закусочных сырных палочек, предпочтительная толщина готовых сырных палочек составляет приблизительно 0,5-2 см, а предпочтительная длина приблизительно 5-15 см. Понятно, что эти размеры могут варьироваться в зависимости от желаний потребителей и конкретных применений. Возможно, например, изготовление небольших сырных чипсов очень малой толщины (например, 1-2 мм), с длиной менее 5 см.
Уложенные на поддоны куски сыра остужают до температуры от +2 до -2oС, предпочтительно путем кратковременного их погружения в холодный пастеризованный рассол с такой же или более низкой температурой. Длительность охлаждения составляет до 5 минут (обычно 2-3 минуты) и зависит от конкретных размеров кусков, особенно их толщины.
Охлажденным кускам сыра дают стечь и направляют на сушку. На этой стадии сыр дополнительно подсушивается в атмосфере нагретого воздуха, например, в камере с термостатически поддерживаемой температурой. Предпочтительным интервалом температуры на этой стадии является интервал приблизительно от 40 до 50oС. При подсушивании наибольшая потеря влаги происходит в поверхностном слое продукта, который при этом немного уплотняется, что весьма желательно ввиду отсутствия у готового продукта по изобретению традиционной сырной корки или оболочки. При подсушивании также происходит созревание сыра, и он приобретает выраженный сливочный вкус с пряным ароматом.
Подсушивание волокнистого сыра по изобретению может осуществляться в течение различного периода времени, который зависит от желательной конечной влажности готового продукта. Обычно подсушивание длится от получаса до двух часов, предпочтительно не более полутора часов, но возможен и отход от этого интервала в зависимости от конкретного применения сыра по изобретению и желаемой конечной влажности продукта. В любом случае, длительность как способа в целом, так и отдельных стадий, значительно сокращена.
В варианте выполнения изобретения, сыр из сушильной камеры может направляться в коптильную камеру для придания продукту копченого вкуса. Посредством известной по себе процедуры горячего копчения, используемой, например, для сыра Сулугуни копченого, кускам сыра по изобретению придается золотистый копченый цвет и соответствующий приятный копченый вкус.
Готовая сырная палочка будет сгибаться, не ломаясь, и будет иметь выраженную волокнистую структуру с легко отделяемыми друг от друга волокнами или пучками волокон.
Готовый сыр по изобретению затем (после копчения или сразу после сушки) направляют на упаковку. Упаковку волокнистого сыра по изобретению предпочтительно осуществляют в вакуумные упаковки из термоусадочных полимерных материалов известным по себе способом. После вакуумной упаковки сыр по изобретению может храниться без охлаждения в течение нескольких месяцев до года, причем возможно хранение сыра по изобретению без ухудшения его качества даже в течение еще более длительного срока. Размер вакуумных упаковок и содержащаяся в них порция сыра по изобретению может значительно варьировать в зависимости от назначения сыра. Для применения сыра в качестве закуски, например, к пиву, предпочтительна расфасовка сыра по изобретению в индивидуальные упаковки небольшого веса, например по 50-250 г, содержащие по 5-20 кусочков сыра ("сырных палочек") на одну упаковку.
ПРИМЕРЫ Пример 1 Стадии, предшествующие плавлению сырной массы, в основном повторяют известный процесс приготовления чеддеризированной сырной массы. Чеддеризированную сырную массу приготавливают с использованием приемов и параметров, изложенных в инструкции по изготовлению рассольного сыра Сулугуни, и потому подробно эти стадии не описываются. При этом также следует иметь в виду, что для настоящего изобретения не является принципиально важным, каким конкретным способом получена чеддеризированная сырная масса.
Полученную чеддеризированную сырную массу помещают в шнековый смеситель с нагреваемыми лопастями и рубашкой, в которых поддерживают температуру около 75oС, добавляют соль и, если требуется, другие вкусовые ингредиенты в традиционных количествах, и осуществляют перемешивание сырной массы при ее одновременном перемещении к выпускному патрубку шнекового смесителя. Нагретая перемешиваемая сырная смесь отделяет сыворотку, которая отводится из сливного патрубка смесительного шнека. Может быть удалено до 50% влаги, содержавшейся в чеддеризированной сырной массе. Полученную сырную массу пониженной влажности с температурой около 60oС выпускают из выпускного патрубка шнекового смесителя на транспортер, имеющий скорость, превышающую скорость выпуска сырной массы из шнекового смесителя. При выпуске сырной массы из выпускного патрубка на вытягивающий транспортер сырная масса разрезается неподвижными вертикальными ножами на непрерывные полосы желаемой толщины (например, около 1 см). Вытянутые на транспортере сырные полосы режут горизонтальным ножом на куски желаемой длины. Полученным кускам сыра могут быть приданы различные конфигурации, как описано ниже.
После этого сырные изделия охлаждают в холодном рассоле при температуре около 0oС в течение 3-5 минут. Охлажденным кускам дают стечь и направляют на стадию сушки и созревания. Эту стадию проводят в потоках нагретого до 40-50oС воздуха в течение приблизительно получаса. При этом поверхность сыра уплотняется, и сыр ускоренно дозревает. Влажность сыра при сушке/созревании может снижаться еще на 40-50%, достигая 25%-ной конечной влажности, хотя следует заметить, что влажность сыра сложной конфигурации при той же длительности сушки снижается в меньшей степени. Для регулирования степени подсушивания сыра используют воздух заданной влажности и/или заданную длительность обработки.
Обработанные сырные изделия упаковывают в отдельные вакуумные упаковки по 150-250 г со сроком хранения не менее шести месяцев.
Пример 2 Сыр "Халал-Хант 'Джегутинский'" изготовляют по примеру 1. Получают вытянутую полосу сыра с влажностью менее 50%. Отрезок полосы сыра длиной 1,5 м скручивают в продолговатый клубок, в котором оба конца спрятаны внутри клубка. Клубок имеет размеры: длина 10-15 см, диаметр 4-5 см. Вес клубка 150-250 г.
Пример 3 Сыр "Халал-Хант 'Косичка'". Получают три полосы вытянутого сыра, как указано в примере 2. Указанные полосы сыра сплетают в косичку. Полученная "косичка" имеет следующие размеры: длина 10-15 см, высота 1,5-2 см и ширина 4-5 см. Вес "косички" составляет 75-150 г.
Пример 4 Сыр "Халал-Хант 'Застольный'". По примеру 2 получают полосу длиной 1,5 м. Полученную полосу сыра накручивают в виде мотка на цилиндрический дорн диаметром 7-8 см. Один конец оставляют снаружи, а другой убирают под последний виток для фиксации полученной формы. Размер полученного изделия: наружный диаметр 25-30 см, внутренний диаметр 7-8 см, высота 2,5-3 см. Вес изделия 50-250 г.
Пример 5 По примеру 1 получают сырные полосы с толщиной 1 см и влажностью менее 50%, которые нарезают на палочки длиной около 10 см.
Сушку и созревание сырных палочек при температуре около 50oС осуществляют в течение часа, при этом влажность конечного продукта снижается до 25%. После копчения дымом сырные палочки упаковывают. Готовые сырные палочки являются гибкими, легко разделяются на волокна и могут храниться не менее полугода без охлаждения.
Формула изобретения
1. Способ приготовления волокнистого сыра, предусматривающий приготовление сырной массы, чеддеризацию сырной массы, плавление, разрезание сырной массы на куски и вытягивание полученных сырных кусков, отличающийся тем, что плавление чеддеризированной сырной массы осуществляют в подогреваемом смесителе без добавления жидкости с отводом образующейся сыворотки в процессе перемешивания, удаляя до 50% влаги, содержащейся в чеддеризированной сырной массе, а полученную сырную массу разрезают на полосы, которые вытягивают с получением вытянутых сырных полос, содержащих волокна, которые могут быть отделены друг друга.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что на стадии плавления осуществляют посол сырной массы.
3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что для дальнейшего снижения влажности продукта выдержку сыра осуществляют с его одновременной сушкой воздухом при 40-50oС.
4. Способ по п. 3, отличающийся тем, что при указанной сушке происходит созревание сыра.
5. Способ по любому из пп. 1-4, отличающийся тем, что дополнительно включает стадию копчения продукта.
6. Способ по п. 5, отличающийся тем, что копчение осуществляют обработкой дымом при, по меньшей мере, 60oС, предпочтительно по меньшей мере 70oС.
7. Способ по любому из пп. 1-6, отличающийся тем, что дополнительно включает вакуумную упаковку готового продукта.
8. Способ по любому из пп. 1-7, отличающийся тем, что стадии способа, начиная со стадии плавления, осуществляют поточным образом.
9. Волокнистый сыр в форме полос или палочек, содержащих отделяемые друг от друга волокна, ориентированные, по существу, в одном направлении, полученный способом по любому из пп. 1-8.

Она пишет:

Аш голова закружилась от информации

Ешшо добавлю, как время будет, у меня этой информации. есть технологические карты, нужно и их выставить.
на ВВЦ на выставке молочной и мясной промышленности продавал Углич рецептуры заводские для новых русских сыроделов. цена книжки с несколькими рецептурами-16 или 18 тысяч...
капец..

Вкусный и любимый сыр..
Технологическая схема производства сыра Бри, Камамбер

1. Для производства сыра Бри используем молоко с массовой долей жира – 3,4%(минимально, чем выше, тем лучше)

М.д. белка – 2,8-3,0%

Плотность – 1027

рН- 6,5

2. Температура пастеризации 74° С с выдержкой 20 сек. , температура охлаждения 40° С

3. Внесение закваски (напримерNGL + GC), внесение СаCL2 (согласно технологическим рекомендациям и инструкциям)

4. Активизация закваски 45-60 мин до достижения рН – 6,4-6,64

5. Внесение сычужного фермента

6. Коагуляция 45 мин

7. Разрезка лирами в ручную на кубики 1×1×1см

8. Выдержка в течении 35мин для отделения сыворотки. Обезвоживание производится вымешиванием (движениями на себя) с периодичностью в течении 5 мин. И снова состояние покоя в течении 10 мин. Эта операция продолжается до появления корочки на кубиках калье и до достижения рН 6,3-6,2

9. Слив сыворотки в количестве 50% и выпуск зерна в формы

10. Самопрессование в течении 4 часов при температуре 25-27°С. При этом производится переворачивание не менее 5 раз.

1-е через 30 мин

2-е 1час

3-е 1 час

4-е 1час

5-е 1 час

При этом рН снижается до 6,0

11. Оставляем в состоянии покоя при температуре 25°С до утра (не менее 12 часов).рН должно быть 5,2-5,0.

12. Производим поссолку в рассоле в течении 1 часа. Концентрация рассола 16%, t ― 12°C, рН – 5,0. Рассол должен быть чистым (отсутствие дрожжей, плесени, Colli титр > 1), в свежеприготовленный рассол вносится хлористый кальций (дозировка, как и в молочную смесь)

13. Через 50 мин головки сыра в рассоле переворачивают.

14. Обсушка сыра после рассола в течении 3-5 дней при t– 11-14°C, относительной влажности воздуха 85%. Во время обсушки сыр переворачивается.

15. На 2-3 день обсушки сыр разрезается на 8 сегментов (бри)

16. После обсушки сыр направляется на созревание, которое осуществляется на протяжении 7-20 суток при относительной влажности воздуха 95-98%, t– 11°C

17. На 6-7 день на поверхности сыра появляется мицелий плесени.

18. По окончании созревания сыр заворачивают в фольгу и укладывают в индивидуальные картонные коробочки.

Для получения с одной варки сыр с различным специфическим вкусом сегменты сыра можно обработать разновидностями смесей дрожжей и плесени, которые развиваются на поверхности сыра и придают ему специфический вкус, цвет и запах. Доза добавок растворяется в дистиллированной или пастеризованной воде с добавлением небольшого количества соли. Затем каждый сегмент опрыскивается со всех сторон и направляется на созревание.

Зрелый сыр не должен иметь творожистую, расплавленную консистенцию. На разрезе должна быть эластичная, однородная, в меру мягкая консистенция.

Технологическая схема производства сыра Рокфор
1. Для производства сыра Рокфор используется традиционно овечье молоко, но возможно использовать и коровье молоко. Молко должно быть зрелым (24-25°Т для коровьего и 28-32°Т для овечьего)

2. Внесение закваски, затем внесение культуры плесени(напримерNGL + PR), доза внесения рассчитывается согласно рекомендациям производителя заквасочных культур.

3. Внесение сычужного ферментаt=29-32°С

4. Коагуляция 30-40 мин. Сгусток должен быть плотным.

5. Разрезка сгустка на кубики 12-15 мм, после чего сырную массу вымешивают в течение 40-60 мин, каждые 10-15 мин делая остановки, чтобы сырная масса уплотнялась.

6. Конец обработки сгустка определяют по плотности сгустка и кислотности сыворотки (для овечьего молока кислотность сыворотки должна быть – 22-26°Т, для коровьего 18-20°Т)

7. Выпуск зерна в формы. Формы заполняют сырной массой слоем толщиной 3-4 см. Если в молоко культуры плесени не вносили, то каждый такой слой сырной массы посыпаем небольшим количеством порошкообразной сухой культурой плесени Pen. Roqueforti, отступая от краев сырной массы на 1,5-2,0 см.

8. Температура помещения, где проходит формирование должна быть на уровне 18-20°С, чтобы сырная масса не остывала

9. Самопрессование в течении 3- 4 часов

10. Обсушку проводят в теплом помещении 35-45 часов, переворачивая сыры вначале через 3часа, затем через 8ч. и наконец через 10-12 часов. Температура парильни 18-22°С, влажность воздуха 90-95%. В период обсушки молочнокислый процесс протекает очень активно, сыры дают некоторую усадку. Влажность сыра 45-50%, сыр приобретает запах -свежего кислого теста, рН=4,7-4,9

11. После обсушки сыры вынимают из форм, обмывая чистой холодной или теплой (18-20°С) водой и приступают к посолке

12. Посолку производим в насыщенном рассоле (концентрация не менее 20%) T≤15°C (оптимально 10-12°C) на 4-5 сут. После посолки сыр должен иметь несколько большее содержание соли, чем в конце созревания. Затем сыры слегка обмывают и укладывают на ребро в специальных подставках для обсушки в течении суток.

13. Далее сыры прокалывают насквозь (от верхнего до нижнего круга) для доступа воздуха. На каждой головке делают от 30 до 40 сквозных проколов специальной машиной, диаметр игл = 3мм. При медленном развитии плесени сыры прокалывают еще раз.

14. Созревание проводят в камерах при 6-9°C , влажности 90-95% и постоянном притоке воздуха. Сыры должны быть уложены на ребро на расстоянии 2-3см друг от друга.

15. В процессе созревания необходимо следить, чтобы не образовались слизь и плесень на стеллажах, предупреждать слипание отверстий и деформацию головок. Сыры поворачивают вокруг своей оси один раз в 2 дня.

16. Готовый продукт имеет массовую долю жира не менее 50,0% в сухом веществе, м.д. влаги не более 45,0%, м.д. соли не более 5,0%. Рокфор имеет остро соленный, пикантный, перечный вкус и специфический запах. Тесто нежно маслянистое, слегка крошливое, от белого до слабожелтого цвета, по всему тесту на расстоянии 1,5-3 мм от боковой поверхности равномерно распределена сине-зеленая плесень.

Филадельфия
Молоко для сыра Филадельфия должно быть с жирностью 7-12%.(смешайте молоко со сливками)

15.03.16
Молоко для сыра Филадельфия должно быть с жирностью 7-10%. Нагрейте молоко до температуры 30°С. Внесите заквасочную культуру (мезофильная, подходит закваска для сметаны) и перемешайте. Через 30 минут внесите молокосвертывающий фермент в дозировке в три раза меньше чем на обычный сыр,, предварительно растворенный в охлажденной кипяченой воде. Перемешайте молоко.

Накройте ёмкость крышкой и оставьте на созревание в течение 10-20 часов. Температура должна быть не ниже 20-22°С. Молоко нельзя перемешивать! Окончание стадии созревания можно определить по образованию сыворотки и образованию сгустка.

После окончательного созревания молока перенесите сырный сгусток в сито, выстланный дренажной тканью.

Сыворотка должна стекать в течение 1-2 часов, затем подвесьте над кастрюлей еще на 10 -20 часов.

Чем дольше сливается сыворотка, тем более жестким и менее пастообразным становится сыр.

Когда сыр достиг желаемой консистенции, хорошо перемешайте его для получения более однородного и пастообразного состояния.

При перемешивании можно добавить любые травы, специи и т.д., а также соль по вкусу.