КОНСЕРВЫ ИЗ МЯСА ПТИЦЫ. Часть1

КОНСЕРВЫ ИЗ МЯСА ПТИЦЫ
Из птицы можно производить самые разнообразные консервированные изделия: супы, жареные, печеные и вареные блюда как целиком из тушки птицы, так и с вложением кусков мяса и изделий из птицы (соленого мяса, птичьих сосисок, колбас и т. п.).
Основным условием использования сырья после первичной обработки мяса птицы для производства консервов является соответствие этого сырья качеству мяса на основе действующих ветеринарных требований.
Цель консервирования заключается в сохранении биологической и потребительской ценности продукта. При производстве консервов из птицы консерванты не используют. Сохранность готового продукта следует обеспечивать термической обработкой. В птицеперерабатывающей промышленности применяют два способа тепловой обработки: пастеризацию и стерилизацию.
При обоих способах продолжительность термической обработки определяется первоначальным бактериальным числом спор. Известно, что сырье из птицы для производства консервов при небольшой массе имеет большую поверхность (по сравнению со свининой или говядиной), поэтому у мяса птицы намного большая внешняя загрязненность поверхности.
Температура пастеризации ниже 100°С. При этом значительная часть вегетативных форм бактерий погибает. Срок сохранности пастеризованных изделий из птицы сравнительно короткий, и готовый продукт подлежит холодильной обработке.
Стерилизация является целесообразным способом изготовления консервов из птицы. При соблюдении формулы режима стерилизации такая обработка приводит к гибели микроорганизмов, включая и термостойкие споры бактерий.
Формула режима стерилизации изменяется в зависимости от вида упаковочного материала (от его теплопроводности), формы упаковки, объема одной фасовки, физических свойств консервируемого продукта.
Стерилизованные консервы считаются полными консервами. Срок их годности от 18 мес до 3 лет.
Из упаковочных материалов используются традиционные стеклянные и металлические банки (считаются устаревшей консервной тарой). Для защиты банок от коррозии внутреннюю поверхность лакируют. В отдельных случаях литографируют внешнюю поверхность. Формы банок различные. В птицеперерабатывающей промышленности применяют цилиндрической и овальной формы консервные банки. Все больше получают распространение тара и тубы из алюминия, а также в различных комбинациях с искусственными материалами (многослойные пленки).
В качестве упаковочных материалов используют также стекло, фаянс, керамику и фарфор.
Консервы из птицы, включая паштеты, выделяются определенным составом и имеют характерный вкус. Общая схожесть таких консервов заключается в том, что сырьем для них является мышечная ткань птицы (мясо из грудинной или бедренной части, кусочки ручной обвалки или сепарированное мясо механическойобвалки). Кроме того, для консервирования используют гусиную печень, мякоть свинины, шпик и специальные пряности.
Для изготовления консервов лучше использовать нежирное мясо цыплят, кур, уток, индеек. Мясо откормленных птиц используют лишь в малой степени. У откормленных гусей, уток и т. д. заметно увеличена прослойка подкожной жировой ткани. Много жира накапливается во внутренней полости. Для изготовления консервов откормленную птицу можно использовать только после удаления жира, что требует больших затрат ручного труда.
Для изготовления консервированных паштетов из нежирного мяса птицы сырье обогащают белками. Преобладающая часть белковых концентратов является импортным и очень дорогим сырьем. В этой связи необходимо обращать серьезное внимание на составление отдельных рецептур с целью снижения содержания концентратов (казеина натрия, соевых продуктов и т. п.) или их полного замещения.
Подготовка сырья заключается в его предварительной тепловой обработке. Для каждого вида сырья необходимо определить оптимальную продолжительность предварительной тепловой обработки. При слишком коротком сроке не достигается соответствующего образования аромата, продолжительный нагрев сопровождается потерями массы и снижением качества готового продукта. Для некоторых видов консервов мясо бланшируют. При этом оно теряет часть воды, поэтому в консервах увеличивается содержание белка и жира.
Рисовую муку, крахмал и пшеничную муку варят после их просеивания.
Для консервов молоко нельзя употреблять в сыром виде, кипяченое молоко хранят только в холодильнике.
Все сырье, специи, добавки для улучшения консистенции перед смешиванием дозируют в соответствии с рецептурой. Только таким путем можно обеспечить одинаковое качество продукции.
Первой механической операцией обработки сырья является измельчение на волчке. С точки зрения степени измельчения на волчке имеет место грубый размол. Размер измельчаемых на волчке частиц сырья можно изменять, подбирая соответствующие решетки с различным диаметром отверстий.
Для тонкого измельчения сырья с крупными частичками и
его смешивания используют измельчитель с вращающейся чашей. Измельчение производят серповидные ножи, закрепленные на горизонтальном валу, а рабочая чаша,. вращающаяся на вертикальном валу, обеспечивает перемешивание сырья. Измельчение на куттере также происходит по принципу чистого среза. Частота вращения ножей различна в зависимости от типа (от 580 до 3000 мин""1), современные куттеры имеют несколько скоростей вращения ножей.
При производстве кремообразных консервов нецелесообразно использовать быстроходный куттер из-за очень разнообразной структуры сырья. Во избежание выливания массы нельзя полностью загружать рабочую чашу (например, при вместимости куттера 120 кг в чашу загружают 95 кг сырья).
Продолжительность измельчения сырья в куттере необходимо оптимизировать (это зависит от количества ножей и скорости их вращения). Перекуттеризация приводит к «взбиванию массы», отчего образуется в ней большое количество воздушных пузырьков. Другими дефектами массы являются нагрев и коагуляция, что отрицательно сказывается на качестве готового изделия.
Эмульситатор производит дальнейшее измельчение массы после куттерования, имеет высокую частоту вращения (3000 мин-'). Измельчение производится трехлопастными пропеллеровидными ножами. Эмульситатор снабжен решетками с различными диаметрами отверстий, сменой которых можно достигнуть необходимой степени измельчения.
Вместимость мешалок находится в пределах 50 — 400 кг. Все виды сырья, добавок и пряностей смешивают в смесительном устройстве мешалки. Основное условие смешивания — соблюдение установленного порядка, в противном случае мясная масса становится неоднородной и имеет место неравномерное распределение пряностей в массе. После полной гомогенизации массы для определения содержания влаги и соли берут пробу — около 2 кг мясной массы, которую пропускают через коллоидную мельницу. При добавлении воды либо материала с высоким содержанием сухого вещества необходимо смешивание повторить.
Для измельчения жилистого мяса с большим содержанием соединительной ткани используют коллоидную мельницу. На ней изготовляют тонкую пастообразную мясную массу. Мельница имеет большую частоту вращения — свыше 3000 мин-1. Область применения коллоидной мельницы ограничена в связи с тем, что сырье в ней быстро нагревается; это требует добавления кусочков льда, что затрудняет стабилизацию необходимой влажности паштетов.
Вместо коллоидной мельницы можно использовать машины тонкого измельчения мяса. Все вышеописанные машины для производства паштетов полуавтоматического типа и работают под вакуумом.
Порожние банки вручную кладут на подающее устройство, которое движется в горизонтальной плоскости. Банки скользят по гладкой поверхности и толкают друг друга. В машине смонтированы сопла, которые промывают банки водой температурой 50 — 60 °С. Через мойку банки проходят с поворотом открытой стороны углом вниз, что обеспечивает стекание с них воды.
К машине для дозирования банки после мойки поступают по
транспортеру, который может находиться на одном уровне с банкомоечной и дозировочной машинами, но использование магнитной ленты позволяет поднять несущий транспортер на более высокий уровень. Преимущество такого высокого положения транспортера выражается в подаче порожних банок без применения внешнего усилия прямо к дозировочному цилиндру.
Мясная масса подается в автомат для дозирования, затаривается в банки, которые после заполнения поступают на закаточную машину, проходят через моечную машину, затем загружаются в корзины для стерилизации без вмешательства рук человека.
Банки заполняют с помощью автоматов для дозирования различного типа и производительности. Подача банок и их наполнение происходит непрерывно.
Для шприцевания паштетов используют поршневые дозировочные машины, которые наполняют банки по объему. Поэтому важно постоянно поддерживать заданное содержание сухого вещества и постоянную температуру шприцуемой массы. Для этого определяют ее влажность, осуществляя производственный контроль. Поддержания постоянной температуры мясной массы можно достичь синхронизацией шприцевания с предварительной операцией обработки сырья.
Для закатки банок используют автоматы различного типа и производительности. Необходимо, чтобы автоматы по производительности дозирования и закатки были синхронизированы. Операции дозирования и закатки производят на одном автомате.
К закаточному автомату заполненные банки поступают непосредственно от машин для дозирования. Здесь на банку специальным приспособлением укладывается крышка и ролик первой операции прижимает крышку к банке. Затем банка поступает на ролик второй операции, где происходит окончательная ее закатка. Закатанные банки выталкивателем снимаются с машины.
В целях обеспечения качества готовой продукции и снижения потерь от физического бомбажа на поточной линии производства паштетов целесообразно применять вакуумные закаточные автоматы.
К закаточному автомату примыкает транспортер, по которому банки подаются на туннельную моечную машину. Из смесителя машины смесь пара и воды сильной струей подается в туннель. Давление смеси, ее температура и количество пара можно регулировать. Температура струи смеси должна быть не менее 75°С для того, чтобы с банок можно было удалить жировую смазку.
При отсутствии туннельной банкомоечной машины значительно возрастает загрязнение воды в автоклаве, а при упаковке готовой продукции из-за очистки банок вручную увеличивается количество рабочих.
После наполнения и закатки банки укладываются в корзины и по рельсам закатываются в автоклав.
Стерилизация проводится в три этапа: повышение температуры, собственно стерилизация и охлаждение.
Быстрое изменение температуры и давления в автоклаве ведет к деформации банок. На всех трех этапах следует строго соблюдать температуру по формуле стерилизации, в противном случае может произойти порча продукта. В то же время излишняя стерилизация ведет к снижению качества и нарушению потребительских свойств готовой продукции.
Автоклавы по конструкции могут быть горизонтальными и вертикальными. Получили распространение горизонтальные автоклавы. По способу теплоотдачи используют два типа автоклавов: водяные и паровые. Водяные автоклавы надежнее в эксплуатации, а паровые более экономичны в отношении затрат энергии. Однако при перебое в снабжении паром (если нет собственного источника парообразования, независимого от централизованной сети) возникает опасность порчи продукции.
При эксплуатации горизонтального автоклава наполнение резервуара водой производится из водопровода. Необходимый уровень воды контролируется по водомеру. Воду нагревают паром. После наполнения водой необходимо удалить воздух, затем вода Нагревается под давлением. Для ускорения нагрева целесообразно несколько раз удалить воздух. Температура воды в резервуаре предварительного нагрева устанавливается примерно на уровне 100°Схарактер порчи, определяют последствия и намечают необходимые мероприятия для предупреждения порчи.
В консервной промышленности предписанный размер выбраковки готовой продукции составляет 2%.
Известны различные типы маркировочных машин. Крышки на приемный транспортер машины подают вручную, затем по одной они транспортером подаются под маркировочный барабан. На нижней головке барабана находятся сменяемые цифры.
На крышке наносится следующая маркировка: номер варки, опознавательный номер и полная дата изготовления.
Номер смены обозначает определенную партию консервов.
Опознавательный номер означает предписанную маркировку по стандарту любого консервируемого продукта. Опознавательный номер на крышке однозначно определяет продукт. Например, крем из гусиной печени имеет маркировочную цифру 3.
Полная дата содержит день, месяц, третью и четвертую цифры года изготовления консервов.
Современные автоматические маркировочные машины производят маркировку автоматически на крышке или на донышке или вдоль края крышки нанесением соответствующего цифрового обозначения.