Весенние заморозки и летняя засуха остались позади. Овощи и зерно благополучно убраны. Самое время подумать о том, как сохранить урожай, чтобы, пережив период «бросовых» цен, продать его не раньше февраля-марта и получить достойную прибыль. Стоит задуматься о новых хранилищах и производителям мяса. Им нацпроект подкинул нелегкую задачу: как довести большие, чем прежде, объемы продукции до потребителя в целости и сохранности и вдобавок реализовать по конкурентоспособным ценам.
Сохранить товар до весны – задача не из простых. Здесь нет единых для всех правил, и каждый производитель решает самостоятельно, какие технологии предпочесть и в какие хранилища вкладывать средства.
Капризные овощи
К вопросу хранения на тюменской агрофирме «КРиММ» (выращивание картофеля, овощей и зерна) подходят со всей ответственностью. «Овощи мы содержим в специальном хранилище, общая емкость которого составляет около 40 тыс. т, – рассказывает гендиректор предприятия Геннадий Рязанов. – В нем находятся 22 бокса на 0,8 тыс. и 2 тыс. т – полностью изолированные помещения, специально обустроенные под конкретную культуру. Двухтысячные боксы, по моему мнению, более технологичные, но у них есть недостаток: картофель, который мы забираем из них весной, приходится подогревать при температуре свыше +6ºС (чтобы он не бился), а это не очень удобно».
Именно по этой причине картофель, в отличие от овощей, Рязанов считает целесообразным хранить навалом в буртах, а не в контейнерах. «Судите сами, – рассуждает он: заперев картофель в контейнере, вы ничего не выиграете, т.к. эта культура прекрасно обходится и без него. Зато вам придется вложиться в дополнительную технику и рабочую силу, которая понадобится при загрузке, а также в стройматериалы. Я уверен, что хороший товарный картофель должен храниться именно навалом (но при вентиляции и микроклимате), тем более что в контейнерах можно поместить только 550 т, а в маленьком боксе – до 800 т. Другое дело – семена для высоких репродукций, (например, суперэлита или клон): для них у нас оборудованы специальные контейнеры».
Сложнее всего, по мнению Рязанова, обстоит дело с хранением моркови: у нее, в отличие от картофеля, нет плотной защитной шкурки, а стало быть эта культура в большей степени подвержена повреждениям. Более того, ее сбор производится с помощью комбайнов, а это неизбежно приводит к потере части урожая. «К тому же при хранении моркови нужно строже следить за микроклиматом, – продолжает специалист. – Температура должна быть стабильно низкой – около 0ºС, иначе урожай пропадет». Чтобы этого избежать, в компании в прошлом году в двух боксах по 400 т, отданных под морковь, были установлены импортные фреоновые холодильные установки. «В принципе, хозяйство может обойтись и без холодильного оборудования, но поскольку погода до середины сентября обычно бывает теплой, потери от такого хранения будут неизбежными», – предупреждает гендиректор.
Свеклу в «КРиММе» содержат в буртах и деревянных ящиках-контейнерах. А капусту – в буртах и металлических контейнерах. По мнению Рязанова, свекла не очень привередлива к условиям хранения, чего не скажешь о капусте: при погрузке в контейнеры у нее должно быть минимум повреждений, иначе сберечь урожай не удастся.
В отличие от Рязанова, заместитель генерального директора компании «Малино» Татьяна Губина считает, что из овощей наиболее технологичное хранение у лука. «Дело в том, что в Центрально-Черноземном регионе, в частности в Московской области, лук собирается сырым, поэтому при хранении его надо просушивать, – напоминает она. – Однако уникальные технологии, которые были внедрены десять лет назад, позволяют это делать: теперь лук высушивают в хранилище, при хранении навалом».
Гораздо проще решается вопрос хранения урожая в тех хозяйствах, которые специализируются на выращивании так называемого «скоропорта», т.е. огурцов, томатов, салата, баклажанов и прочих продуктов. Поскольку держать эти культуры дольше двух-трех суток не только не нужно, но и невозможно, в компаниях, где выращивают именно такую продукцию, овощехранилищ, как правило, не бывает. «Они нам не нужны, – подтверждает Владимир Ландышев, директор по производству компании «Белая дача». – Ведь мы торгуем свежими овощами, а помидоры и огурцы при хранении теряют свои полезные и вкусовые качества». Овощи на агрофирме лежат не дольше двух суток в прохладных складах по приемке продукции – крытых помещениях, не оборудованных охладителями. «Единственное, зимой мы помещения слегка подтапливаем, но следим, чтобы температура не опускалась ниже +15ºС», – уточняет Ландышев.
Собственных хранилищ нет у многих аграриев, подтверждают в хозяйстве «Матвеевское» – как правило, компании сразу сдают «скоропорт» на овощную базу. В отличие от них, в «Матвеевском» имеется свой склад, оборудованный холодильным оборудованием. Однако туда везут только то, что не распродано за день, да и то держат товар не более двух суток, рассказывают специалисты хозяйства. Температуру хранения продукции в компании (в отличие от «Белой дачи», где летом она приближается к уличной) стараются круглогодично поддерживать на одном и том же уровне: +4ºС. Исключение составляют теплолюбивые томаты – для них она составляет +14ºС.
В «Гагаринском» (бывшее Гагаринское оптово-розничное плодоовощное объединение, Московская обл.) для хранения продукции, которая поступает из Московской, Тульской, Самарской и Астраханской областей предназначены складские помещения, рассчитанные на 40 тыс. т. «Овощи (лук, картофель, капуста, морковь и свекла) содержатся в специальных помещениях с автоматизированной системой искусственного охлаждения, – рассказывает менеджер по хранению и завозу Татьяна Емельянова. – В каждую камеру площадью 400-500 кв. м в контейнерах закладывается от 350-450 т продукции. Современные системы охлаждения и вентиляции позволяют создать наиболее оптимальные для каждой культуры режимы температуры и влажности хранения и тем самым сократить потери». Картофель на «Гагаринском» держат в двух хранилищах площадью по 1 тыс. кв. м каждое, также оборудованных активными системами вентиляции. Также предприятие имеет 2 цеха по производству соленых и квашеных овощей, где ежегодно заготавливается 400 т огурцов и помидоров (соления хранятся при температуре 2оС).
В последние годы для охлаждения продукции на «Гагаринском» начали использовать фреон вместо опасного для окружающей среды взрывоопасного аммиака. По словам Емельяновой, работников базы утомил постоянный контроль пожарной инспекции. «Их беспокойство вполне понятно, – замечает она. – Ведь если рванет хотя бы одно хранилище, ущерб будет нанесен всей округе. К тому же фреоновые охладители используются для всех культур, кроме картофеля, а он и так отлично доживает до весны и при обычной вентиляции».
Дом для урожая
Немаловажное значение для сохранности урожая имеет и конструкция овощехранилища. Татьяна Губина из «Малино» считает, что, задумывая строительство хранилища, производитель овощной продукции прежде всего должен ориентироваться на срок реализации своего товара. «Именно от этого зависят параметры будущего помещения, а также выбор оборудования и способа хранения овощей (навалом или в контейнерах)», – поясняет она. Также перед началом строительства нелишне определить конъюнктуру цен на производимую продукцию, оценить, какой будет окупаемость того или иного проекта, и только после этого, уточнив особенности хранения различных культур, перейти к подготовке хранилища, рекомендует специалист.
Выбирая между реконструкцией и строительством «с нуля», целесообразнее остановиться на втором варианте, уверена Губина. В то же время не стоит недооценивать уже имеющиеся площадки, например, старые коровники, советует она: «Новые хозяева вычеркивают такие здания из списка выкупаемых объектов недвижимости, но ведь к ним уже подведены энергосистемы и, возможно, водопровод и канализация. А это значит, что можно смело начинать менее затратную и трудоемкую, чем строительство «в чистом поле», реконструкцию.
В «Малино» отдали предпочтение арочным хранилищам (для этого специально закупили оборудование по формированию арок из листов металла и обучили своих специалистов). «Для нас это оптимальный вариант, потому что он сравнительно недорогой (около 0-150 за кв. м) и быстрый в установке», – объясняет Губина. – При правильной организации (подготовка площадки и возведение конструкции) хранилище можно построить за месяц. После этого его остается лишь утеплить и установить вентиляционное оборудование».
До 2006 г. в «КРиММе» все хранилища отстраивались «с нуля» из железобетонных конструкций б/у. Однако в конечном итоге Геннадий Рязанов рассудил, что такое строительство (несмотря на кажущуюся дешевизну материалов) «съедает» немало времени и средств, и сделал выбор в пользу цельных панелей. Имея лицензию на проектирование и подряд, специалисты «КРиММа» за считанные недели перевезли из Челябинска материалы и в течение года смонтировали новое хранилище на 15 тыс. т. В отличие от Губиной, он выступает против переоборудования под хранилища старых производственных помещений. «Строить нужно только на новом месте, чтобы все операции (хранение, отгрузка, погрузка) были сосредоточены в одной точке», – утверждает гендиректор. – И конечно, нужно устанавливать автоматическую систему климат-контроля. Мы остановили выбор на немецком и голландском оборудовании».
Зерно должно дышать
Хотя зерно на первый взгляд не столь требовательно к условиям хранения, как овощи, свои особенности есть и здесь. Например, они различаются в зависимости от влажности, замечает директор департамента сертификации услуг зернового товарного склада Российского зернового союза Юрий Кузьмин. «Пшеница бывает сухая и средней сухости (до 15,5% влажности), влажная (до 17%) и сырая (свыше 17% влажности). Сухое зерно можно сразу размещать на хранение в складах и силосах элеватора. А влажное и сырое необходимо предварительно просушить, иначе через неделю-полторы в нем появятся очаги самомогревания, в результате чего качество продукции сильно пострадает», – предупреждает директор. Но избежать потерь при хранении можно при своевременном просушивании зерна и использовании установок для его активного вентилирования. При этом лаборатория предприятия должна постоянно контролировать состояние сырого и влажного продукта, замечает он.
Кроме того, на юге России одни климатические условия, в центральных районах другие, а за Уралом и в Сибири третьи, напоминает директор. «В Краснодарском крае зерно на хранение поступает сухим. Это плюс. Однако здесь есть другие проблемы: надо применять меры, чтобы не допустить его зараженности при хранении на предприятии», – приводит он пример.
Одной из сложных для хранения культур Кузьмин считает рапс: «Проблема в том, что он содержит смертельно опасную для здоровья эруковую кислоту, поэтому работать с ним приходится в защитной форме и в респираторах». Впрочем, сейчас используются и безэруковые сорта рапса, добавляет он.
Из зерновых и масличных культур, по мнению директора, наиболее тщательного контроля требует подсолнечник. Высокая температура при хранении влажных и сырых семян способствует быстрому согреванию зерна. Поэтому эту культуру надо как можно быстрее просушить до влажности не более 7% (сухое состояние). А также в ночное время использовать низкие температуры наружного воздуха, продувая насыпь зерна с помощью установок для активного вентилирования. Но самое главное – это хранилище. Держать семена подсолнечника в силосах элеватора небезопасно: были случаи, когда самосогревание приводило даже к взрывам, вспоминает Кузьмин. Поэтому эту культуру он советует хранить в механизированных складах.
Гендиректор компании «Агропродукт» Эдуард Курочкин также считает, что сложнее всего хранить кукурузу. Без вентиляции она моментально приходит в негодность, сетует он. Но если продукт закладывается на хранение в необорудованном складе при влажности, соответствующей ГОСТу, то он сможет лежать без потери качества до трех месяцев. «Чтобы не допустить перегрева зерна, мы покупали брянские сушилки вертикального типа. Сейчас рассматриваем варианты закупки импортного оборудования», – делится опытом гендиректор.
По его словам, хранение зерна в компании зависит от политики продаж на конкретный сезон. В зависимости от этого урожай либо «придерживают» в принадлежащих компании зернохранилищах (при хозяйствах), либо отправляют на собственные же линейные или морские элеваторы. «Зернохранилища в наших хозяйствах – это крытые металлические склады горизонтального хранения. Некоторые из них рассчитаны на 15 тыс. т, другие – на 23 тыс. т. (общая емкость всех складов компании составляет около 200 тыс. т). Поступающее туда зерно с помощью импортных комбайнов проходит первичную очистку. После этого мы везем его либо в портовые терминалы, либо на линейный элеватор, где происходит ж/д отгрузка», – рассказывает Курочкин.
В «КРиММе» для хранения зерна помимо своих емкостей, рассчитанных на 45 тыс. т, используются еще старые складские помещения при выкупленных агрофирмой хозяйствах. Однако от этой системы Рязанов планирует отказаться. «Размещать на полевых станах 2 тыс. т полевых культур нет никакого смысла, –объясняет он. – Ведь приходится налаживать систему управления, покупать погрузчики, отгрузчики и т.д. Поэтому мы переходим на современные элеваторы. Один из них, с хранением зерна в силосах, уже построили. Сами судите: там задействованы всего 3 человека в смену (при этом они успевают принимать до 1,5 т/сутки), а на старых станах работают до 25 человек».
По данным Кузьмина, собственные зернохранилища есть и у других крупных компаний: «Разгуляя», «ОГО», «Русской элеваторной компании», «Международной зерновой компании». Наличие своих емкостей делает их независимыми от колебаний рыночных цен на зерно и позволяет в случае неблагоприятно сложившейся ситуации «придерживать» продукцию, заключает эксперт.
Мясная логистика
Подход к хранению мяса, похоже, пора менять. Развитие животноводства в России дает великолепные результаты, а значит возникает необходимость пересмотра логистики этого производства, утверждает председатель Мясного союза России Мушег Мамиконян: «Предыдущая политика сформировалась в условиях поставок мороженого мяса, но теперь, когда с каждым годом нарастает объем охлажденной продукции, требуется совершенно новый подход, который должен быть во всем: начиная от теории и заканчивая практикой – хранением и дистрибуцией мяса».
«Ведь почему латиноамериканское мясо хранится 100 и более дней, а наше, причем лучшее, всего месяц, – задается он вопросом. – А потому, что на длительность хранения влияет не только холодильное оборудование, но и откорм, предубойное содержание скота, а также то, как производится убой и разделка, т.е. все элементы цепи». По словам эксперта, хорошей упаковочной пленки и нужной температуры для решения проблем с хранением недостаточно. Неверно также думать, что сохранность товара зависит только от качественных консервантов. Проблема заключается в несоответствии санитарным нормам и непоследовательном уходе за животными, уверен Мамиконян.
Поэтому первоочередной задачей производителей председатель Мясного союза считает создание технологии хранения «охлажденки» в соответствии с современными санитарными нормами. Иными словами это быстрая подгонка убоя, упаковки и хранения мяса к мировым стандартам. «Птицу и большую часть свинины мы уже выращиваем по мировым стандартам, также мировому уровню соответствуют и конечные колбасные изделия. Но что касается убоя, хранения, упаковки и транспортировки, то тут можно поставить в пример только несколько компаний, таких как «Приосколье», «Петелино» или «Элинар-Бройлер», – перечисляет Мамиконян.
С ним согласен вице-президент Международной программы развития птицеводства UIPDP Альберт Давлеев. Главной задачей птицеводства специалист также считает увеличение срока хранения охлажденной птицы при сокращении процента брака, а этого, по его словам, «можно добиться только соблюдением температурного режима и санитарно-гигиенических норм». «Системы охлаждения тут играют едва ли не главную роль. Поэтому оборудование должно быть очень надежным», – считает вице-президент.
Базовый принцип работы современного убойного предприятия – это так называемая «цепочка холода», процесс с момента охлаждения мяса до доставки его на прилавок, рассказывает Давлеев. «При забое тушка птицы (после обескровливания и обесперивания) проходит ошпаривание и потрошение. После этого ее необходимо немедленно охладить, иначе на поверхности начнут размножаться патогенные бактерии. Поэтому температура воздуха в помещении, где происходит дальнейшая разделка и упаковка, как по российским ГОСТам, так и по международным правилам должна быть не выше +12-140С. А для того чтобы поддерживать ее на должном уровне, необходимо использовать мощные вентиляторы и системы кондиционирования», – рекомендует специалист. Помимо этого перерабатывающий цех или завод должен содержаться в идеальной чистоте. Иначе начнется перекрестное обсеменение, предупреждает Давлеев. Конечно, абсолютно стерильных тушек не бывает, оговаривается он, но снизить риск заражения можно, обработав их, например, антибактериальными средствами, разрешенными ГОСТом.
Способов охлаждения существует два: водный и воздушно-капельный, продолжает вице-президент. При применении водного птицы опускаются в большие ванны с ледяной водой, где находятся в течение 30-40 минут, охлаждаясь до 0ºС, поступая затем на разделку и упаковку. А при воздушно-капельном вместо воды используется обдув струей ледяного воздуха. «Трудно сказать, какой способ лучше, – рассуждает эксперт. – Но энергозатраты на водный способ гораздо ниже, чем на воздушно-капельный. Такие схемы применяются на большинстве отечественных птицефабрик. Например, на «Элинар-Бройлере» установлен мощный льдогенератор, производящий лед для ванны охлаждения, а в «Петелино» используют воздушно-капельный способ, говорит он.
Что касается холодильного и морозильного оборудования, то важно не только поддерживать в них нужную температуру (например, в камерах заморозки она должна быть на уровне -18ºС, а в холодильных – на уровне 0ºС), но и сохранять температуру при переходе из одного помещения в другое, напоминает Давлеев. По российскому ГОСТу каждое помещение должно быть разделено стеной: цех убоя от цеха потрошения, цех охлаждения от цеха разделки и т.д., рассказывает специалист. И переводя продукцию из помещения в помещение, нельзя допустить повышения ее температуры. «Это очень важно: крупные операторы в рознице не принимают товар, если он «нагрелся» хотя бы на градус, – восклицает он. – От этого зависит срок хранения продуктов на прилавке». Впрочем, избежать этих проблем, увеличить срок хранения и получить безукоризненную репутацию качества товара можно благодаря «цепочке холода», уверен специалист.
Убой бройлеров на птицефабрике «Пермская» происходит на датской линии «Линко», затем тушки сразу же отправляются в «холодильники». «Наша «охлажденка» поступает в реализацию на следующий день после забоя – за это время мясо успевает охладиться от 0 до +4ºС и соответствует термическому состоянию, принятому ГОСТом, – рассказывает главный технолог по переработке Марина Стынина. – А замороженную продукцию мы отправляем на мясокомбинат и храним от одного до трех месяцев в зависимости от вида».
По словам Стыниной, легче хранить тушки с меньшим весом: чем больше у них масса, тем сложнее довести их до нужного термического состояния. «Раньше мы работали со «Сменой» (цыпленок бройлер этого кросса набирает не более 1,8 кг), а теперь у нас «Росс» с весом более 2 кг. И я могу сказать, что охладить до температуры 0-+4оС тушку с живым весом 1,7 кг можно гораздо проще, чем двухкилограммовую тушку», – приводит пример главный технолог.
На «Пермской» установлено шесть охлаждающих камер (с немецким фреоновым холодильным оборудованием и отечественным аммиачным московского завода «Компрессор»). «В каждую входит около 25 т продукции, а в одну из них – самую вместительную камеру-морозилку – 80 т», – подсчитывает Стынина. Специалист вспоминает, что на фабрике случались утечки аммиака (например, недавно сотрудники перепутали вентиля). К счастью, к трагическим последствиям это не приводило, и отказываться от аммиачных установок на предприятии пока не собираются.
При выборе оборудования для хранения продукции главный технолог по переработке советует ориентироваться прежде всего на мощность установок. Ведь при росте объемов производства именно этот показатель окажется как нельзя кстати. Кроме того, камеры должны иметь и вход, и выход, а не только вход, замечает Стынина.
Большое внимание придают оборудованию и на «Элинар-Бройлере». На предприятии для хранения каждой части тушки (окорочков, крыльев, филе и пр.) оборудована отдельная складская зона – так проще формировать отгрузочные партии, объясняет один из менеджеров компании. Сегодня у предприятия два новых хранилища, рассчитанных на 160 т продукции охлажденного мяса, рассказывает он. В строительстве обоих зданий были использованы сэндвич-панели на металлокаркасе.
Две камеры для заморозки продукции с температурным режимом (-30ºС) и одна камера для хранения замороженной продукции с температурным режимом (-18ºС), установленные внутри производственного здания, также смонтированы из сэндвич-панелей на металлокаркасе. Такой подход позволил компании решить вопрос обновления и расширения имеющихся холодильных мощностей для замороженной продукции без остановки производства, доволен менеджер.
Профессиональный подход
Александр Никитин, гендиректор компании «Мираторг»:
В ближайшее время мы достраиваем в Домодедово полностью автоматизированный дистрибьюторский центр с «высотным хранением», рассчитанным на 22,3 тыс. палетомест.
На складе планируется несколько обособленных зон хранения (для мяса, рыбы, овощей и т.д.). Также предусмотрен нулевой режим и отсек с температурой -24ºС, в котором благодаря высокому теплообмену можно не только поддерживать температуру внутри товара, но и понижать ее до любого градуса.
Уникальность склада в его «многоэтажности»: высота хранилища составит 35 м, поэтому стеллажи для хранения продукции расположатся не на 3-4 ярусах, как обычно, а на 12. Снимать палеты с ярусов будут ездящие по рельсам краны, управляемые компьютерной системой, которая «знает», в какой ячейке что лежит, и «обучена» давать команду, куда что поставить и откуда что взять.
А нижние два яруса – это так называемая picking zone, т.е. зона, где будут автоматически формироваться и перенаправляться заказы. Из этой зоны компьютер может дать команду взять, например, не весь палет, а только пять ячеек. Человеку остается только положить их на конвейер. А лазерный сканер сосчитает бар-код и определит, к какому грузовику эта коробка должна поехать. Таким образом, сбор заказов происходит автоматически.
Все оборудование для складской логистики (Siemens и York), а также строительно-монтажные работы нам обошлись примерно в $100 млн, окупить затраты мы надеемся за 5 лет.
Мария Лушникова
Журнал «АгроТехника»
№3, лето 2007
www.agro-technika.ru
http://www.agro-technika.ru/news/581/