линия экстракции сои 50 - 1000 тонн/сутки

Общетехническое положение
1. Название
Полная линия для производства соевого масла производительностью от 50 до 1000 тонн/сутки
2. Масштаб проекта
Цех подготовки сои；
Цех экстракции сои
3. Тех содержание
3.1 Предоставляем цех на подготовку сои 50 - 1000тонн/24ч и технически-безопасный проект цеха экстракции на 50 -1000тонн/24часа переработки сои, подбор оборудования и компоновка.
3.2 Предоставляем всю Электро систему, комплектующие к электрике и освещение для линии.
3.3 Предоставляем все чертежи по заливки фундамента для данной линии.
3.4 Предоставляем монтаж, соединительные трубы, монтаж электрики, пусконаладочные испытания, покраску, а также послепродажные тех

Тех объяснения к цеху для подготовки сои
1. Описание процесса
Соя – Очистка - Перемалывание – Размягчение - Прессование заготовки – Экспандирование - Сушка - Экстракция
Процесс очистки: В целях эффективного удаления примесей, Используйте вибросито, магнитный сепаратор, оборудование для просеивания больших и маленьких примесей, камней, металла; тем самым гарантируете стабильность роботы оборудования и длительный мотто-ресурс оборудованию.
Процесс размягчения: Цель размягчения, для того чтобы регулировать процент влаги и температуру в соевой грануле, целесообразно для эластичности и упругости, это еще дает хороший эффект прессованию. Полные требования размягчения. Для размягчения используйте горизонтальный барабан, в целях экономии ресурсов, электроэнергии, повышения АПД, улучшения эффективности, понижения процента поломок, маленькое капиталовложение, понижения бюджета на ремонт, а также в целях чистоты цеха.
Процесс прессование: Цель процесса прессования, для размалывания клетчатки, повышает эффективность извлекания масла при экстракции. Требования прессования лепесток должен быть тонкий, равномерный, упругий и степень порошка должна быть как можно меньше.
Процесс экспандирование: Используйте специальный экструдер для сои (марка PYJ20), Лепесток, пропуская через винтовую экструзию разрезая его можете добиться деформации клетчатки, тем самым повышая производительность экстракции и процент выхода масла.
Процесс сушки: Цель процесса сушки, для того чтобы регулировать остаточность влаги в соевой грануле, повышает скорость экстракции и гарантирует нормальную эксплуатацию экстрактора используйте плиточную сушилку и конвейерную сушилку в комплексе, дает экономию тепловой энергии на 20%, повышает КПД, понижает процент порошка в лепестке, понижает процент поломок.
Наша компания предоставляет все нижеследующие комплектующие к данной линии:
— Все не прерывные механизированные механизации;
— Электра устройства и цепь контроля, эффективность антиполомок.
— Систему скребкового транспортера, повышает скорость операций линий.
— Установи ряд специальных выключателей, даст Вам удобство в эксплуатации, понижает процент поломок.

Тех объяснение к процессу экстракции
1. Пояснение к технологическому процессу

1- Прессованные лепестки сои
2- Экстрактор
3- Влажный шрот
4- Тостер
5- Конденсатор
6- Готовый шрот
7- Переработка гексана
8- Переработка выхлопных газов
9- Мисцелла
10- Фильтр
11- Пар
12- Отпарная
13- Масло экстракционное

Процесс экстракции: Из подготовки сои, соя направляют в бункер для сырья, при помощи перекрывачного клапана направляют в тостер. Когда жмых поступил в экстрактор, начинается процесс экстракции жмыха, после этого влажный шрот при помощи ковша выгружается в сушилку для шрота. Время экстракции занимает 90-120 минут, температура экстракции проходит при 50-55°C, после экстракции во влажном шроте остаточность гексана 30% и ниже, концентрация мисцеллы 20-25%.

Процесс отпарки гексана из шрота: Влажный шрот при помощи скребкового транспортера, направляют в тостер для отпарки гексана, предварительное отпарка напрямую самим паром, сушка горячим воздухом, охлаждение холодным воздухом, только тогда добиваются требувоемого продукта, т.е. шрота. В готовом продукте остаточное гексана 700ppm и ниже, остаточное влаги 12%(±) и ниже, температура 40°C(±), При помощи транспортера готовый продукт направляют на склад взвешивают, упаковывают и можно на реализацию.
Процесс обработки мисцеллы: С экстрактора откачивают мисцеллу и пропускают через фильтр и отстойник, тем самым добиваются предварительной очистки, потом мисцеллу направляют на испарительный аппарат №1 и №2, следом на отпарную колонну для отпаривания гексана, тем самым добиваются экстракционного масла. Остаточное гексана в полученном масле 500ppm и ниже, температуры полученного масла 105°C±.
Процесс переработки гексана: Пары гексана с отпаривателя и отпарной колонны направляют на конденсатор для получения конденсата. Конденсат гексана с примесями воды направляют на отделение друг от друга, уже отделенный гексан направляют в оборотный бункер. Отделенную отработанную воду снова отпаривают и направляют в цех. Все газообразное проходит через балансировочную емкость, в конце все подается на конденсатор для обработки гексана, не прошедшие конденсирования газы с выхлопными газами направляются на дополнительное охладительное устройство для переработки гексана, выхлопные газы при помощи вентилятора выбрасываются в воздух.

Технические особенности
— Все механические процессы не прерывны, операции механизированы;
— Арматура экстрактора и тостера подобраны целесообразно, переработка проходит с наилучшем качеством, тех процесс проходит прогрессивно, остаточное масло в шроте минимизировано;
— Используется особенный тех проект в целях экономия пара, значительно понизили понизили расход пара;
— все рабочие механизмы герметичны, во избежание окисления, гарантируем качественный продукт, увеличена скорость переработки
— Высоко производительная система переработки выхлопных газов, используем новые материалы из нержавеющей стали, хорошая эффективность извлекаиние гексана из отработанных газов.