Получение энергетической независимости и корма из отходов.. Страница 36 из 37

Вы здесь

1099 сообщений

Вопросы задавать можно только после регистрации. Войдите или зарегистрируйтесь, пожалуйста.

Не в сети
Заходил: 1 год 10 месяцев назад
РФ
: Рязань
Регистрация: 11.03.2011 - 20:55
: 615

Про неё особо нет ничего нового. Это же готовый серийный комплекс. А вот про будущий "мини-комплекс" - с газогенератором отстаем по времени. Мельница и гранулятор практически готовы (по мелочам мельница "шлифуется").

Инновационные технологии бетонов и автономной энергетики.

Не в сети
Заходил: 1 месяц 3 недели назад
Россия
: Ульяновская обл
Регистрация: 15.01.2010 - 18:04
: 489

Самолёт им. Меня вы пишете что "здоровенный агрегат" .Где то у вас микросилема работает?

Урваев И.П.

Не в сети
Заходил: 1 месяц 3 недели назад
Россия
: Ульяновская обл
Регистрация: 15.01.2010 - 18:04
: 489

значит микроксилемы в комплексе не будет? и что за мельница? а гранулятор завод сам будет выпускать? Газоенератор Егина ?

Урваев И.П.

Не в сети
Заходил: 1 год 10 месяцев назад
РФ
: Рязань
Регистрация: 11.03.2011 - 20:55
: 615
iwur пишет:

значит микроксилемы в комплексе не будет? и что за мельница? а гранулятор завод сам будет выпускать? Газоенератор Егина ?

Мельница на основе импеллерной - продолжение эволюции "Микроксилемы".
Гранулятор наш, барабанный.
Газогенератор наш, не Егинский.
а "самолет имени меня" не имеет Микроксилемы. Это (размеры) он сравнил с бытовой мясорубкой, как мне кажется.

Инновационные технологии бетонов и автономной энергетики.

Не в сети
Заходил: 1 месяц 3 недели назад
Россия
: Ульяновская обл
Регистрация: 15.01.2010 - 18:04
: 489

вопрос ; рязанец плотность ваших гранул 1.30-1.35 а насыпная плотность кубометра какая?

отве; Насыпная плотность кубометра - 640кг/м3

вопрос; Рязанец находил инфу что при плотности гранул 1 -1,1 -1,2 насыпная плотность 0.6 - 0.7 . не кажется что при плотности ваших гранул 1,3 и насыпная плотность должна быть повыше?

Урваев И.П.

Не в сети
Заходил: 1 год 10 месяцев назад
РФ
: Рязань
Регистрация: 11.03.2011 - 20:55
: 615
iwur пишет:

вопрос ; рязанец плотность ваших гранул 1.30-1.35 а насыпная плотность кубометра какая?
отве; Насыпная плотность кубометра - 640кг/м3
вопрос; Рязанец находил инфу что при плотности гранул 1 -1,1 -1,2 насыпная плотность 0.6 - 0.7 . не кажется что при плотности ваших гранул 1,3 и насыпная плотность должна быть повыше?

===============================================================================

Да, я немного ошибся. Плотность в основном около 680кг/м3, а не 640. Просто по первым опытам еще было 640, а сейчас плотности от 1,3 передвинулись к 1,35 стабильно. Больше и не получится - между гранулами ведь пустота. А они же в навал лежат, а не как патроны в магазине автомата.
Кстати, с такими энергозатратами никто не может прессовать такие плотные гранулы ...кроме нас.
В плотности и прочности гранул заключается очень много смысла. Товарные производители и не могут так делать и не желают понимать, что качество горения во многом зависит от целостности гранул (чтобы не пылили и не крошились). Тем более это актуально при газогенерации. И еще важнее - при динамической газогенерации.
Чрезвычайное значение имеет формат топлива при газогенерации в динамическом режиме. Все проблемы газогенераторных автомобилей и прочих подобных машин заключались именно в нестабильности процесса газогенерации из=за разности размеров и влажности заправляемых кусков "топлива". Для "зисов" специально кололи маленькие чурочки, "откалиброванные" на глаз топором. Сами понимаете, даже такая "помощь" не помогала. От того и "вымерли" те самые "динозавры", что не было четко отформатированного топлива, стабильного в размерах при тлении (горении) .

http://www.agrotoplivo.ru/tehngazofik.html

Инновационные технологии бетонов и автономной энергетики.

Не в сети
Заходил: 1 месяц 3 недели назад
Россия
: Ульяновская обл
Регистрация: 15.01.2010 - 18:04
: 489

а как вы измеряли плотность ? в какую ёмкость насыпали? 1л? 10л?100л? 1000л? это очень важно т.к. чем больше ёмкость тем точнее. я почему это задаю так как из логики . при удельной плотности гранул 1.1 ,насыпная плотность 0.7 а у вас при уд.пл. 1.35 ,насыпная пл. =0,64 - 0,68 . логически насыпная плотность должна быть не менее 0,8.
да что логически попробуем математически составить уравнение. допустим гранулы у нас одного и того же размера но разной плотности 1,1 и 1.35 если при 1,1 =0,7 тогда 1.35 x 0,7 :1,1=0.86

Урваев И.П.

Не в сети
Заходил: 1 год 10 месяцев назад
РФ
: Рязань
Регистрация: 11.03.2011 - 20:55
: 615
iwur пишет:

..........при удельной плотности гранул 1.1 ,насыпная плотность 0.7 а у вас при уд.пл. 1.35 ,насыпная пл. =0,64 - 0,68 . .........

откуда данные? я не говорил, что при 1,1 насыпная 0,7.
У нас насыпная 680. Я же уточнил.

Инновационные технологии бетонов и автономной энергетики.

Не в сети
Заходил: 1 месяц 3 недели назад
Россия
: Ульяновская обл
Регистрация: 15.01.2010 - 18:04
: 489

я и не говорил что эта информация идёт от вас . источники разные но смысл в том что у вас удельная плотность гранул больше а насыпная плотность меньше..

Урваев И.П.

Не в сети
Заходил: 1 год 10 месяцев назад
РФ
: Рязань
Регистрация: 11.03.2011 - 20:55
: 615
iwur пишет:

я и не говорил что эта информация идёт от вас . источники разные но смысл в том что у вас удельная плотность гранул больше а насыпная плотность меньше..

Получается, что сравнивается еще чья-то информация. Я за неё (не свою) не отвечаю. Я говорю - у нас 1,3...1,35 плотность гранул и 680кг/м3 насыпной вес.
При влажности в районе 10%.

Инновационные технологии бетонов и автономной энергетики.

Не в сети
Заходил: 1 месяц 3 недели назад
Россия
: Ульяновская обл
Регистрация: 15.01.2010 - 18:04
: 489

совершенно верно . информации разная .и соответственно насыпная плотность гуляет в широких пределах т.к. зависит от
1. удельной плотности гранул
2. от влажности гранул
3. от диаметра и длины гранул
4. от количества мелких (пыльных) частиц ,способных дополнительно влезать в пустоты междцу гранулами.
может и ещё от чего-то.

Урваев И.П.

Не в сети
Заходил: 1 год 10 месяцев назад
РФ
: Рязань
Регистрация: 11.03.2011 - 20:55
: 615
iwur пишет:

совершенно верно . информации разная .и соответственно насыпная плотность гуляет в широких пределах т.к. зависит от
1. удельной плотности гранул
2. от влажности гранул
3. от диаметра и длины гранул
4. от количества мелких (пыльных) частиц ,способных дополнительно влезать в пустоты междцу гранулами.
может и ещё от чего-то.

Коэф. пустотности математически применим к сферическим телам, заполняющим объем. И в зависимости от равномерности "фракции" - это около 30% объема. И это почти не зависит от размера "фракции". Так что пункт 3 мало значим.
Относительно утверждения кого-то, что при 1100кг/м3 плотности гранул - насыпная = 700кг/м3 - такое действительно возможно при большом кол-ве пыли в продукте изготовления. Но сие играет только отрицательную роль. Ведь это не бетон, а твердое топливо. Оно должно иметь стабильное горение и не шлаковаться. Из пыли никакого угля не получится при горении - сразу в шлак, препятствующий свободному доступу кислорода ( воздуха). Корка уничтожает стабильность горения и создает массу неудобств.
Если же исключить из объема пыль и мелкую крошку - м3 объема не плотных пеллет будет весить гораздо меньше наших - ровно в той пропорции, что отличает плотность 1,35 от 1,1, т.е в 1,2 раза меньше - примерно 560-570кг/м3 (при одинаковой влажности).
Но это теоретически. При горении не плотные пеллеты все-равно разрушаются в крошку быстро и меняют сопротивляемость среды в топке.

А что вас так заинтересовала насыпная плотность?

Инновационные технологии бетонов и автономной энергетики.

Не в сети
Заходил: 1 месяц 3 недели назад
Россия
: Ульяновская обл
Регистрация: 15.01.2010 - 18:04
: 489

Во первых хочется до всего дойти умом чтобы меньше было белых пятен ну и при более высокой насыпной плотности наверно меньше затрат на перевозку при транспортировке.

Урваев И.П.

Не в сети
Заходил: 1 год 10 месяцев назад
РФ
: Рязань
Регистрация: 11.03.2011 - 20:55
: 615
iwur пишет:

Во первых хочется до всего дойти умом чтобы меньше было белых пятен ну и при более высокой насыпной плотности наверно меньше затрат на перевозку при транспортировке.

Если в МКР (биг-бэгах) возить - не существенно влияет разница в 100-200кг на кубе - объем в этих мешках "вверх" растет - любую машину можно по максимуму нагрузить. Камаз - 18 тонн - 26 кубов в МКР увезет как здрасьте.

Инновационные технологии бетонов и автономной энергетики.

Не в сети
Заходил: 1 месяц 3 недели назад
Россия
: Ульяновская обл
Регистрация: 15.01.2010 - 18:04
: 489

наверное долеко зашёл в своих изучениях . гранулы травяной муки я видел а вот из опилок даже и не видел . так что сильно не ругайте за дотошные вопросы. сначала нужно произвести хоть кг. а потом уж говорить о транспорте. Да и скоро конец Марта вы не узнавали когда можно съездить в Щёкино? а то я уже собираю мешки для 1)хвои 2) соломы
3)опилок . может мне самому звонить и договариваться ?

Урваев И.П.

Не в сети
Заходил: 1 год 10 месяцев назад
РФ
: Рязань
Регистрация: 11.03.2011 - 20:55
: 615
iwur пишет:

наверное долеко зашёл в своих изучениях . гранулы травяной муки я видел а вот из опилок даже и не видел . так что сильно не ругайте за дотошные вопросы. сначала нужно произвести хоть кг. а потом уж говорить о транспорте. Да и скоро конец Марта вы не узнавали когда можно съездить в Щёкино? а то я уже собираю мешки для 1)хвои 2) соломы
3)опилок . может мне самому звонить и договариваться ?

В принципе, конечно, напрямую проще и меньше "сломанных телефонов" получится.
Я то за 200км от них нахожусь. Вы спросите Александра Борисовича - он всем рулит там. На меня сошлётесь просто и всё.

Инновационные технологии бетонов и автономной энергетики.

Не в сети
Заходил: 1 год 10 месяцев назад
РФ
: Рязань
Регистрация: 11.03.2011 - 20:55
: 615

пришло время повторения подробностей основ кормовой технологии, что будет работать в мини-комплексах на благо их рачительных хозяев.
Для начала – небольшие выдержки из «Мельников Е.М. Технология комбикормового производства»:
------------------------------------------------
Лист 178 (стр.357).
Кормовые средства оценивают по ряду показателей. Одним из показателей является общая питательная ценность, выраженная в кормовых единицах. Кормовая единица эквивалентна питательной ценности 1 кг. овса с натурой 450…480 г/л, влажностью 13%. Для большего удобства расчетов обычно указывают кол-во кормовых единиц в 100 кг корма. Например, 1 кг овса имеет 1 корм.ед, 100 кг- 100 корм.ед.
Важнейшее питательное вещество- белок или протеин, кол-во которого выражают в процентах. Однако имеет значение не только общее содержание протеина, но и его усвояемой, или перевариваемой части.
…Обменная энергия представляет собой часть энергии, содержащийся в единице корма, которая усваивается организмом животного.
…Основой комбикормов является зерновое сырье. Общее количество зерна в составе комбикорма достигает 65…70%.
…Как известно, зерно различных культур можно условно разделить на три группы: злаковые, зернобобовые, масличные.
…Зерновое сырье вводят в комбикорм в измельченном виде.
…Основным видом продукции комбикормовых заводов является полнорационные корма и корма-концентраты.
Премиксы представляют собой высокодисперсную однородную смесь различных биологически активных веществ и микродобавок с наполнителем. Премиксы служат для обогащения комбикормов и БВД, в которые их вводят в количестве соответственно 0.5…1.0 и 4…5%.
Рецепт полнорационного брикетированного комбикорма для лошадей.
Компоненты:
• Сено-40%;
• Овес-30%;
• Отруби пшеничные-13%;
• Маисовый корм- 10%;
• Меласса- 6.5%;
• Мел-0.25%;
• Соль-0.25%.
_________________________________
Теперь следует повторить основные способности комплекса по видам получаемого корма:
- корм можно получать в виде гранул ( гранулированный. Плотность - порядка 1,3) и в виде муки.
В дальнейшем все будет относиться к получению гранулированного корма с влажностью порядка 12-16-18%.
- такой корм можно делать комбинированным (комбикорм)- из различных (концентрированных, сочных и объемистых, грубых, добавок, отходов и т.п) компонентов в необходимом дозированном соотношении. Одна из особенностей технологии заключается в том, что корма высокой влажности (в т.ч. сочные и водянистые) можно перерабатывать в один проход без предварительной сушки. Поэтому возможна сочетаемость в очень широких вариациях.
- можно получать более усваиваемый концентрированный корм (в т.ч. комбинированный) из сырья, которое до переработки не «дотягивало» до этого статуса (следует понимать, что всему есть разумные пределы возможностей). Т.е. поднять степень усваиваемости кормов. Это очень полезное отличие, которое и является основой эффективности данной кормовой технологии.
Например, из сочетания высокопитательного сырья и грубых кормов и отходов (зерно + солома, зерно+отруби+сено, зерно+……и.т.п) можно получать гранулированный концентрированный комбикорм самого высокого качества, с широким спектром полезных свойств, существенно улучшенных благодаря переработке. В т.ч. – корм-пребиотик. (примеры в ссылках)
______________________________________________________________________________________
Из Мельникова:
Стр.360… Кроме целого зерна в комбикормах широко применяют побочные продукты и отходы, получаемые при переработки зерна в муку и крупу. Побочными продуктами являются отруби и мучка (Фактически оболочка! Выделено мной), извлекаемые при производстве муки, а также мучка, получаемая на крупяных заводах. Эти продукты по питательной ценности немного уступает целому зерну, а по некоторым показателям, например содержанию белка, витаминов, отдельные продукты превосходят их.
…Зернобобовые культуры, к которым относят горох, бобы, сою, люпин, отличаются высоким содержанием белка (протеина). Недостаток некоторых зернобобовых заключается в наличии в семенах ингибиторов пищеварительных ферментов, что снижает перервариваемость белков в организме животных. Для разрушения (инактивации) этих ингибиторов зернобобовых можно подвергать тепловой обработке (пропаривание, прогрев и т.д).
…Приведенные выше виды сырья далеко не исчерпывают весь их перечень; постоянно ведется поиск источников кормов. Одна из актуальных задач - резкое сокращение доли зерна в комбикормах в результате более широкого использования побочных продуктов переработки растительного сырья, новых продуктов хим. и микробиологического синтеза и т.д.

____________________________________________________________________________________
И речь в данной технологии идет не о единицах, а о десятках процентов повышения питательности (изначально не отличающегося в том сырья) от своего начального уровня. Практически - почти в разы! (факты в ссылках). Отсюда появляется реальная возможность получения такого качественного комбикорма с низкой себестоимостью.
Особое внимание в возможностях данной технологии следует уделить такому виду корма, как комбикорм-пребиотик, выгодно отличающийся своим качеством от кормов не переработанных. Такой корм обеззаражен и обогащен оптимальным сочетанием разного вида кормов с повышенной питательностью и степенью усвоения (в результате технологической обработки), благоприятно влияет на пищеварение животных и дает наиболее высокие результаты как в привесах, так и в надоях. При этом и по сохранности поголовья ситуация улучшается значительно. ( примеры будут дальше в ссылках).
И теперь, чтобы понять связь вышеозначенного к обсуждаемой теме, следует рассказать о тех процессах, что заложены в технологию. Я ранее уже указывал на один очень важный и ключевой фактор – это пропарка корма. Она происходит прежде всего в интенсивном процессе измельчения и при грануляции. Причем, в наиболее оптимальном режиме двухуровневого (двухэтапного) воздействия.
Первый уровень – это режим измельчения.
________________________________________________________________________________
Из Мельникова:
Стр.373. Измельчение сырья
Измельчение сырья - одна из важнейших операций в комбикормовом производстве, приводящая к повышению кормовых достоинств продуктов.
__________________________________________________________________________________
Но данная технология – это не просто одно измельчение!
Технология отличается тем, что измельчение происходит за счет кратковременного, но очень интенсивного самоистирания слоёв сырья в камере помола импеллерной мельницы. В таких условиях возникает разрушение клетчатки и резкий нагрев мест локализации трения. Кратковременные точки перегрева рвут паром и без того истертую механически органическую субстанцию. Более того, условия процесса помола имеют такой полезный побочный эффект, как осушивание. Поэтому, для тех случаев, когда влажность измельчаемой массы ( оценка влажности в камере помола) осушается более, чем необходимо для последующей качественной грануляции, предусмотрен впрыск тонкодисперсной фазы воды в измельчаемую горячую массу. Все это в сумме дает моментальную и очень интенсивную пропарку, термический взрыв и измельчение. Т.е. переработка включает в себя наиболее оптимальное и деликатное (для веществ, за счет кратковременности теплового воздействия) сочетание процессов, извлекающих из кормового сырья в доступную форму максимальное кол-во заложенных в них потенциально-ценных веществ, которые в обычном корме остаются не усвоенными. Данная технология для корма – это не просто технология измельчения, а еще и пропарка измельченного сырья, где наряду с механическим воздействием присутствуют и интенсивное пропаривание, гидротермическое разрушение клетчатки и тем самым - перевод «углеводной части» – в декстрины и сахара, снижение влияния ингибиторов ферментов и т.п. (!). Вот это и является основой повышения питательности и усваиваемости различных кормов в рамках данной технологии.
__________________________________________________________________________________________
Из Мельникова:
Стр. 370. Гидротермическая обработка сырья.
Гидротермическая обработка преследует несколько целей: повышение перевариваемости углеводного комплекса в результате гидролиза крахмала и превращения части его в более простые соединения- декстрины и сахара. Этот процесс особенно важен для молодняка животных, ферментные системы пищеварительного тракта которых с трудом переваривают крахмал;
Инактивация ингибиторов пищеварительных ферментов и других антипитательных веществ;
Стерилизация сырья, снижение уровня обсемененности микрофлорой.
Существует довольно много способов обработки… Тепловую обработку проводят поджариванием зерна горячим воздухом или контактом с сильно нагретой поверхностями…Обработка зерна паром с последующей тепловой обработкой повышает эффективность процесса.
…В последнее время для обработки продуктов используется метод экструдирования.
…Повысить эффективность процесса экструдирования, снизить удельный расход энергии можно, используя предварительное пропаривание продукта при давлении пара 0.1…0.3 МПа до влажности 17…18% (Что и происходит в камере помола импеллерной мельницы. Выделено мной).
Процесс экструдирования достаточно компактен, однако имеет ряд недостатков: довольно большой расход электроэнергии, быстрый износ рабочих органов, невысокую производительность. Однако достоинства получаемых продуктов, их высокая питательность, стерильность приводят к необходимости дальнейшего совершенствования экструдеров и процесса экструзии
______________________________________________________

Второй уровень – это грануляция. Здесь все происходит от давления и плотности «упаковки» гранулы, составленной из мелких и предварительно пропаренных частиц муки. Итогом является резкое повышение температуры при формовке. В результате происходит последующее пропаривание содержимого гранулы, без деформации её формы. Это достижимо только благодаря уникальной технологии предыдущего уровня – измельчения. При настолько мелком измельчении с пропаркой, в реакцию гидролизации вступает максимально-возможное кол-во активных веществ и при приложении давления, происходит не только усиление качественных изменений на уровне веществ (а так же и количественно - за счет увеличения активной поверхности частиц муки), но и получение наиболее плотной структуры, имеющей высокую прочность и сохранность. В итоге имеем качественно пропаренную кормовую гранулу, отличающуюся повышенной питательностью и усваиваемостью.
___________________________________________________________________
Из Мельникова:
Стр.388. Прессование комбикормов.
…В зерноперерабатывающей промышленности сыпучие продукты подвергают прессованию сухим способом, т.е прессуют продукты с влажностью 16..18%, предварительно прогревая и увлажняя их, например, паром.
…Процесс прессования происходит в несколько стадий. На первой стадии частицы сближаются, подгоняются друг к другу, перемещаются из области высоких давлений в область более низких. На этой стадии частицы деформируются незначительно, уплотнение продукта происходит при сравнительно невысоких параметрах давления.
…На второй стадии процесса упругопластичные деформации сопровождаются разрушением некоторых частиц, что приводит к их более плотной укладке. Заканчивается процесс вытеснения газообразной фазы, равномерно распределяется жидкая фаза. На этой стадии уже довольно значительно увеличение давления не вызывает существенного уплотнения продукта.
…На третьей стадии преобладают упругие деформации твердых частиц, оставшаяся газообразная фаза уже не вытесняется из материала, а защемляется внутри него. В результате сближения частиц возникают силы сцепления, которые являются причиной образования достаточно прочных гранул.
…Сцепление частиц объясняется разными причинами, существует ряд гипотез, объясняющий этот процесс.
…Одна наиболее распространенная гипотеза объясняет сцепление частиц в результате проявления сил межмолекулярного взаимодействия. Эти силы возникают лишь при весьма тесном сближении частиц…Естественно, что наибольшие силы сцепления проявляются при большом числе контактов между частицами, которые могут быть при большой дисперсности продуктов.
…Повышение температуры так же изменяет свойства твердой фазы, пластифицирует продукт, вызывает изменение его физико-химических свойств. Возможен, например гидролиз крахмала с образованием декстринов, обладающих клеящими способностями.
... Гранулированные комбикорма имеют ряд достоинств по сравнению с рассыпными. Каждая гранула представляет собой набор всех питательных веществ, заключенных в комбикорме. Гранулированные корма удобны для механизированного кормления животных и птиц, их удобно раздавать по кормушкам.
…Так как на процесс гранулирования влияют реологические (физ-мех) свойства продуктов, то производиться перед прессованием их направленное изменение, что способствует улучшению условий их прессования. Изменяют свойства продуктов, регулируя их влажность, температуру, дисперсность и т.д.
…Получение прочных гранул способствует равномерный дисперсный состав продукта. При прессовании выровненного по крупности продукта расход электроэнергии снижается на 20…25%.
Прессование является весьма энергоемким процессом, расход энергии на гранулирование 1 тонны комбикорма достигает 10…30 кВт*ч.
Стр.414. Линия тепловой обработки зернового сырья.
…В результате тепловой обработки зерна улучшаются вкусовые свойства, повышается питательная ценность, происходит обеззараживание сырья
_________________________________________________________
Как видите, моё сообщение подкреплено фундаментом из специализированной литературы. Хотите спорить о теории – обращайтесь к первоисточнику –« Мельников Е.М. Технология комбикормового производства»
А теперь от фундамента теории переходим к практическому подтверждению.
Вот тут: http://www.agrostimul.ru/prebiotik.php
статья от ООО «Агро-стимул»
« Корм нового поколения - экструдированные солома (сено) с зерном или эффективный пребиотик по стоимости некондиционного зерна.»
Вот тут: http://www.agrostimul.ru/tech-po-product/kombikorm-soloma-zerno/razchet-...
«Примерный расчет себестоимости 1 т продукции при работе линии экструдирования зерно-солома производительностью 350 кг/час (в составе с экструдером ЭТР-45 кВт).»
А вот тут: http://www.agrostimul.ru/tech-po-product/kombikorm-soloma-zerno/kombikor...

Есть хороший абзац:

«Наряду с термической обработкой происходят глубокие деструктивные изменения в питательных веществах. Так, крахмал расщепляется до декстринов и сахаров, протеины подвергаются денатурации. В результате такой комплексной переработки получают продукт с приятным хлебным вкусом и запахом, практически удваивается питательная ценность корма.»

Как говорится – комментарии излишни и даны ответы на практическом примере . Увеличение питательной ценности различных кормов (тут, к примеру, солома , как отход – тоже попала под определение «корм») – это не миф, а реальность! Как бы с тем не спорили далекие от просвещения люди.

Рекомендую внимательно изучить материалы данного сайта. Главным образом – о принципиальных моментах. Экструзия – это только один из способов переработки кормов с одинаковыми (для обсуждаемой технологии), по сути, процессами. Есть и гидротермальный взрыв и давление есть и уплотнение. Что так же далее - и денатурация и осахаривание и обеззараживание. Есть к тому же и качественное, равномерное измельчение, только улучшающее качество данной переработки, позволяющее прессовать с меньшими затратами и износом оборудования. Я не умоляю достоинств экструдеров (и не про то тема). Просто есть теперь и другой вариант достижения того же самого итога. Причем, другой вариант технологического оборудования (т.е. обсуждаемый тут) более универсален в применении – кроме корма на нем же производится и топливо ( пеллеты) и гранулированное органическое удобрение – в зависимости от состава сырья.
__________________

Добавлено мною :

Кормовые достоинства экструдированного зернофуража

Н.М. Троц, кандидат биологических наук, доцент кафедры химии и защиты растений
Т.В. Бикеева, аспирант, ФГОУ ВПО «Самарская государственная сельскохозяйственная академия»

Выдержка:

Включение экструдированных кормов в рационы откормочного скота повышает продуктивность животных в среднем на 20…25% при одновременном снижении затрат сухого вещества, обменной энергии и концентратов на 1 кг прироста живой массы в пределах 15…20%. Замена в рационах коров 2,0 кг комбикорма на аналогичное количество подготовленного корма способствовало повышению суточного надоя молока до 18% и 17…22% снижению затрат сухого вещества, обменной энергии, сырого протеина и комбикорма в расчете на 1 кг молока. Экструдированние зерна злаков (кукуруза, ячмень, тритикале и др.) в свиноводстве снижает себестоимость выращивания поросят на 30-40%. и позволяет существенно (на 30 - 60%) сократить использование молочных кормов и белковых источников микробиологического и животного происхождения

Литература:
1. Соколова О.Я. Влияние экструдированных кормов на обмен тяжелых металлов и продуктивность кур-несушек /О.Я. Соколова // Дис. канд. биологических наук. - Оренбург, - 2006. - 136 с.
2. Бузоверов С. Ю. Влияние экструдирования и химического способа "защиты" протеина кормов на обмен веществ и продуктивность лактирующих коров / С. Ю. Бузоверов // Дис. канд. сельскохозяйственных наук. - Красноярск, - 2008. - 199 с.
3. Парахин Н.В. Кормопроизводство /Н.В. Парахин, И.В. Кобзев, И.В. Горбачев и др./ - М.: Колос, - 2006. – 432 с.

Инновационные технологии бетонов и автономной энергетики.

Не в сети
Заходил: 1 год 10 месяцев назад
РФ
: Рязань
Регистрация: 11.03.2011 - 20:55
: 615

Одним из наиболее простых и эффективных способов повышения питательной ценности зернового корма является экструдирование. Его сущность заключается в том, что зерно подвергается кратковременному, но очень интенсивному механическому и баротермическому воздействию за счет высокой температуры (150-180 °С), давления (около 50 атм.) и сдвиговых усилий в винтовых рабочих органах экструдера, в результате чего меняется структурно-механический и химический состав исходного сырья. Сложные структуры белков и углеводов распадаются на более простые, клетчатка - на вторичный сахар, крахмал - на простые сахара. За короткое время обработки сырья белок не успевает коагулировать. Получаемый корм сохраняет все витамины и физиологические активные вещества, а бактерии, инфекционные палочки и плесневые грибки уничтожаются. Крахмал частично переходит в сахарозу. Токсичные материалы разлагаются на неактивные и перестают быть опасными.

Целью наших исследований являлось изучение химического состава и питательной ценности зернового корма до и после экструдирования проводимого в ООО ПКФ «Планета Здоровья – 63»

Условия, материалы и методы. Объектом исследований являлась зерновая смесь в составе пшеницы – 40%, овса – 35%, нута – 25% и готовый корм, полученный на технологической линии с использованием экструдера растительных кормов КМЗ–2У. Анализы исследуемого материала выполнялись в аккредитованной испытательной лаборатории по агрохимическому обслуживанию сельскохозяйственного производства при ФГОУ ВПО «Самарская государственная сельскохозяйственная академия» с использованием инфракрасного анализатора ИК 4500 по общепринятым методикам и ГОСТам

Результаты и обсуждения. Проведенные нами анализы зерновой смеси и готового корма показали, что в результате экструдирования происходит существенное изменение химического состава продукции (таблица 1). Так с 16,57 до 17,14% (или на 3,4 %) увеличивается концентрация сырого протеина - одного из основных показателей лимитирующих продуктивность животных. Известно, что нехватка даже 1 % кормового белка в рационе скота ведет к перерасходу 2,0…3,5% кормов и повышению себестоимости продукции на 4,0…5,0% [4]. При этом возрастает не только количество протеина, но и повышается его физиологическая ценность за счет увеличения концентрации основных незаменимых аминокислот. Исследования выявлено, что после экструдирования количества лизина одной из самых дефицитных аминокислот увеличивается – на 112% с 5,82% до 6,56%, глицина – на 141% с 4,31% до 6,09%, цистина - на 70% с 1,17% до 2.00%, триптофана - на 26,5%, метионина и аспарагиновой кислоты соответственно на 3,7% и 3,6%.

Анализы показали, что готовый корм содержит на 11,5% меньше безазотистых экстрактивных веществ (БЭВ), которые в основном представлены мало усвояемым крахмалом и на 26,4% больше легкодоступного для животного организма сахара. Повышение сахара в зерновом корме (с 2,50% до 3,16%) позволит более полнее балансировать рационы скота по сахара – протеиновому соотношению, что особенно важно для хозяйств, не имеющих плантаций кормовых корнеплодов.

При экструдировании зерновая масса на 2,2% обогащается сырым жиром – наиболее концентрированным источником энергии: при сгорании 1г жира выделяется в среднем 38,0 кДж тепла, что в 2,2 раза больше чем при сгорании аналогичного количества углеводов [5]. На 2,3% уменьшается объем клетчатки, основу которой составляют целлюлоза, гемицеллюлоза и инкрустирующие вещества клеточных стенок (легнин, кутин, суберин), то есть наименее ценная часть корма.

После экструдирования кормовая масса приобретает приятные органолептические качества, что безусловно способствует ее поедаемости.

Вместе с тем необходимо учитывать, что при экструдировании корма происходит некоторая потеря (до 11,5%) зольных элементов, уменьшается объем отдельных незаменимых аминокислот: пролин – на 18,0%, треонин – на 20,5%, серин – на 15,3%, глютаминовая кислота – на 11,2%.

Вывод. По результатам лабораторных исследований можно сделать заключение, что экструдирование зернофуража позволит существенно уменьшить дефицит переваримого протеина и других питательных веществ в рационах скота. Повысит эффективность использования энергии корма.

Н.М. Троц, кандидат биологических наук, доцент кафедры химии и защиты растений
Т.В. Бикеева, аспирант, ФГОУ ВПО «Самарская государственная сельскохозяйственная академия»

Инновационные технологии бетонов и автономной энергетики.

Не в сети
Заходил: 1 год 10 месяцев назад
РФ
: Рязань
Регистрация: 11.03.2011 - 20:55
: 615

Пришла пора повторить основные ключевые сообщения по теме.

Чтобы продолжить тему, считаю нужным сперва объяснить основное преимущество предлагаемой к рассмотрению технологии.
На примере переработки соломы есть уже практические данные по основным параметрам этого процесса. Поэтому говорить ниже буду пока о соломе.
Итак, как материал для измельчения, солома мало удобна в принципе. Самое доступне - порезать тюк или рулон. С этим без проблем. А вот сечку измельчить в муку - тут уже не так всё просто. Структура у неё анизотропная и упругая, поэтому не доступна для нормальной работы ( в плане измельчения, помола) на аппаратах ударного типа. Самое удивительное, что именно такой тип аппаратов почему-то когда-то начали и продолжают применять повсеместно (в основном - на древесине) для измельчения органических отходов. Обычно - это молотковые дробилки, совершенно не предназначенные для работы с такого типа сырьем. Удивительна настойчивость, с какой все копируют друг друга и неизбежность некой "модернизации" таких дробилок - повышения угловой скорости молотков. Порой такая "модернизация" переваливает по числу обротов рабочего вала иные дезинтеграторы, но толку от этого все-равно мало. На выходе - фракционный состав имеет огромный разбег , проскакивает много стеблей ( сильно удлиненных частиц) и очень мало фракции , необходимой для получения качественного уплотнения муки. Но самое главное - такой тип измельчителей требует на вход сырья сухого! Т.е. получается так- сперва сушим сырье в специальной сушилке, затрачивая энергию только на сушку. Потом измельчаем сухое в дробилке, а потом - опять увлажняем муку для нормального процесса грануляции ( прессовки). Нонсенс технологический, как говориться - на лицо. Затраты на сушку диктуются неспособностью измельчителя и просто буквально вылетают в трубу ( трубу груды металла в виде сушильного комплекса)
"Рожденный ползать - летать не может". Вот краткое и самое точное резюме для такого варианта. Становится понятно, что "такой хоккей нам не нужен". И от того никакого распространения подобные технологии и не имели в сельскохозяйственной среде - практика- критерий истины. И если технология не эффективна, она не имеет перспективы.
НО! технологии-то бывают разные. В том числе - и помольные технологии. Если подойти к измельчению органики специальным образом, а не "из того, что было", то можно из этого извлечь немало пользы. В предлагаемой технологии (и оборудовании) помола органики на муку при помощи импеллерного аппарата присутствует неосопримое преимущество - аппарат способен измельчать сырое сырьё. И не только это. Он способен одновременно с помолом это сырье осушивать. Причем - самым выгодным, энергетически, способом. Влага не просто испаряется с разогретых частиц (кстати, разогрев то там небольшой совсем, не больше 70С, что позволяет к тому же сохранять питательные вещества, если ведется работа по кормозаготовке). Влага с частиц в таком аппарате стряхивается с поверхности. А так как измельчение - это непрерывное образование новых поверхностей, то таким образом, с переводом внутренней влаги в поверхностную, осушивается сырье до самой глубины своей тонины помола. Оптимальный размер (марка) муки - около 0,5мм ( 500мкм). Это марка М560.
Если бы нам пришлось присутствующую влагу испарять нагревом, то получились бы совсем другие, гораздо бОльшие энергозатраты ( физика за 6й класс).
Для получения качественной гранулы из муки соломы, надо иметь её (муки) влажность порядка 10-12-14%. Обычно, солома бывает не сильно влажной и при измельчении в импеллерном аппарате она высушивается более необходимого ( заметте - на сушку ничего не затрачивается специально. это "побочный" процесс измельчения в данном случае). В таком случае, в помольном агрегате есть устройство увлаженения (!) , что позволяет подогнать необходимую влажность муки в готовый вид для грануляции ( молотковым дробилкам такое "и не снилось"!). Вообще, чтобы понять возможности "Микроксилемы" (www.tpribor.ru) , был специально проведен помол очень сильно увлажненной соломы ( прям из лужи, где она отмачивалась). Есть видео этого измельчения с замерами влагомером. ( http://www.youtube.com/watch?v=A2DI5f_rub4 ). Агрегат испытание выдержал с честью. Т.е. для него пригодна будет любая влажность соломы ( обычно она намного суше), которую можно подогнать под необходимый диапазон для грануляции.
Но это еще не всё! Данный процесс ( при измельчении и повышении температуры частиц), когда имеется ввод влаги, осуществляет так называемое "запаривание" органики. Это очень полезное действие в плане приготовления усваиваемых кормов из грубого сырья. И тут заложен может быть еще бОльший потенциал технологии. Но об этом отдельно.
Вот основные данные по помолу соломы:
- потребляемая мощность - 50-60кВт/т
- производительность - 400-600кг/ч (это той, самой сырой соломы. А чем суше сырье, тем производительней помол)
- в случае, когда надо будет предварительно рубить солому - это +20кВт/т энергозатрат (не во всех случаях потребуется).
Как видите, даже при покупном электричестве стоимостью 2,5р/кВт*ч, энергозатраты на получение необходимой муки ( а это основная часть затрат вообще) не превышают 200р/т = (60кВт/т + 20кВт/т) х 2,5р/кВт*ч
И это без специальных сушилок (!). "Прошло-вековым" методам такое недоступно - это однозначно. Там затраты в разы больше по итогу.
Что у нас получается? - можно без лишних затрат энергии и покупки лишнего оборудования ( сушилки) реально получать муку микронного (до 500-560мкм) состава, годную на :
- качественную грануляцию топливных пеллет
- усваиваемый корм или последующую грануляцию в концентрированный вид
- наполнитель для ДПК (древесно-полимерных композитов)
Ориентировочно, затраты на энергетике дают не более 200р/т.

Остальные переделы опишутся в следующих сообщениях.
Спасибо.
__________________________________

Продолжаю описание технологии:
- как получить муку мы уже знаем.
- теперь - как происходит грануляция.
После помольно-сушильного комплекса мука , отсеянная на нем , перемещается в небольшой промежуточный бункер-накопитель, откуда подается дозированно на барабанный гранулятор оригинальной конструкции. Видов грануляции много, но в любом случае действуют одни и те же геометрические законы заполнения частицами объёма гранулы ( пеллеты). И чем плотнее могут они уложиться друг к другу, тем плотнее и прочнее получится само изделие. А это очень сильно влияет на последующее использование ( особенности расскажу потом).
Чтобы достичь данных условий по уплотнению, прежде всего обращается внимание на измельчение - каков фракционный состав муки - таково и уплотнение. Многие ошибочно думают, что всё может решить мощность пресса - это в корне неверно. Такой упругий материал, как органика, имеет свойство отпружинивать свое сжатие. Поэтому, как ни дави муку с большим количеством пустот, последействие неизбежно будет действовать в обратном направлении в разной степени разрушая местами полученную плотность ( прочность - соответсвенно). И это, в принципе, распространяется на любой сыпучий материал, который прессуют. Чтобы максимально избежать проблем, смесь (мука) должна быть оптимально имельчена. Как я уже говорил - оптимальна марка М560. Размер частиц муки - в основном не выше 500мкм ( 0,5мм). И конечно же, ниже этого размера в муке будет присутствовать много мелких фракций.
Чем больше контактов между частицами, чем больше выходит лингина на поверхность - тем прочнее и плотнее получается гранула. Потому и надо иметь достаточное по тонине измельчение, чтобы любой пресс мог справиться с поставленной задачей без проблем. Вот она и решается новой технологией измельчения, в которой необходимая мука получается с наименьшими затратами.
На такой муке увеличивается и производительность прессов и их ресурс - это бесспорно.
На испытаниях пресс давил соломенную муку марки М560 до очень длинных пеллет ( специально сняли нож около барабана) - пока они не упирались в кожух. Это показатель высокой прочности гранулы. Вообще - непрочные гранулы практически сами обламываются на выходе, нож там мало работает.
Полученная плотность производимой в штатном режиме гранулы из соломенной муки М560 - 1350кг/м3. Обычно, по старым технлогиям, рабочие плотности органических гранул ( пеллет) - 1100кг/м3. Соответственно - не столь сохранна менее прочная пеллета. Она пылит и крошится, разламывается на куски и теряет однородный формат. А это было бы неприемлемо для работы газогенератора, о чем пойдет речь чуть позже.
А пока - замерянная потребляемая мощность гарнулятора (удельно) - 40-45кВт/т, что будет даже еще снижено по ходу отладки будущего мини-комплекса.

Всего мы теперь имеем максимально 125кВт потребляемой мощности на тонну пеллет плотностью 1,35. Если кВт*ч стоит 2,5р, то получается - 312,5р/т по энергетическим затратам ( при покупном электричестве). Округлим цифру до 350Руб\т ( вдруг кому потребуется перемещать сырье куда-то при помощи дополнительных транспортирующих механизмов)
__________________ ______________

Еще много не учтено. Допустим, доставка той же соломы с поля на место переработки, зарплата оператора линии, какие-то местные перемещения и складирования. Это может любой и каждый хозяйственник прикинуть для себя. Я , для примера, заложил еще 500р/т. Округлим (350+500) на всё это - 1000р/т. Это прямые затраты.
Дальше можно будет прикинуть амортизацию оборудования для получения пеллет.
____________________________

Продолжаем тему. пришло время разобраться с ресурсом оборудования, расходными материалами и прочими подобными вопросами.
На примере комплекса "Микроксилема" можно принять к расчету следующее:
- минимальный срок до списания ( не путать со сроком эксплуатации) установлен "возрастом" - 6 лет. Это совсем не означает , что после 6 лет это оборудование не будет работать. Срок службы при надлежащей эксплуатации ( своевременной замене расходников, плановых ТО) - неограниченный. Т.е. пока агрегат морально не устареет и не будет рациональным его замена.
Дело в том, что изнашивающиеся части предусмотрены к плановым заменам. А то, что не подвержено износу, может эксплуатироваться только с ограничениями нештатного характера ( халатное отношение к оборудованию, допущение коррозии металла и т.п.).
Что же заменяется как расходные элементы? - это прежде всего "комплект съемных пластин" и "ротор". Ресурс пластин - около 200тонн. Ресурс ротора - примерно 800тонн. Т.е. пластины могут работать до замены примерно месяц, если агрегат работает в две смены с производительностью 500-600кг /час (данные по соломе). На четыре комплекта пластин приходится одна замена ротора (примерно раз в 4 месяца). Расходные детали легко заменяемы и не требуют много времени на замену. Так предусмотрено конструкцией.
Если исходить из указанной месячной загрузки агрегата, то при стоимости комплекта пластин = 8400р, на тонну измельченной соломы ( для примера) "падает" около 42р вложений в эти расходные детали. А для ротора ( при его стоимости 26600р) - около 33р/т. Итого, примерно 75 рублей на тонну. Даже если предположить переработку более абразивного органического сырья (или работу в одну смену на таком сырье) и предполагаемые дополнительные затраты на редкие замены подшипников (а больше там и изнашиваться нечему), пусть для расчета удвоим средние затраты на тонну по расходникам. К расчету примем 150р/т. Вот это и приплюсуем к общей сумме затрат на тонну получаемого твердого топлива.
Теперь о раскладе по амортизации:
Предполагаемый мини-комплекс будет основан на тех же однотипных рабочих органах, что и у "Микроксилема - ДМ". И ресурс и замены расходников - все однотипно. Исходя из срока до списания в 6 лет, средней производительности в 0,5т/ч при односменной работе (25 дней в месяц) и ориентировочной стоимости мини-комплекса в 1,5 млн рублей, получаем:
- 7200тонн переработки за 6 лет
- 210 рублей на тонну амортизационных списаний.
При таком раскладе, после 6 лет эксплуатации, эта цифра перестает быть в общей сумме затрат на получение 1 т твердого топлива. А пока у нас:
- 1000р/т (предыдущий расчет) + 150р/т(расходники) + 210р/т (амортизация)
Итого - 1360р/т на тонну полученного топлива.
Как вы понимаете, расчет приблизительный - у всех свои условия эксплуатации. Я взял не двухсменную работу ( что наиболее эффективно), а односменную. Даже если 8 часов будет много для потребности в топливе, уменьшим время сменной эксплуатации до 4 часов, вдвое. Пусть на амортизацию "падает" не 210р/т , а 420р/т. А затраты на расходники оставим те же - 150р/т.
Получаем - 1570р/т.
Это ориентировочная сумма затрат на получение твердого топлива при самом "ленивом" режиме эксплуатации оборудования ( на примере ресурса только измельчающего агрегата. т.е. амортизация ВСЕГО (по стоимости) миникомплекса легла на измельчающий агрегат. Это самый максимальный расчет по сумме амортизационного отчисления).
А теперь следовало бы обозначить соответствующие затраты по расходникам для гранулятора и газогенератора.
У гранулятора - основная расходная деталь - матрица барабана. Её замена примерно соспоставима и по ресурсу и по стоимости с ротором импеллера. Более точно я пока обозначить сие не могу. Поэтому примем за основу те же 33р/т и удвоим для любого из вариантов эксплуатации для запаса. Пусть = 70р/т.
Основная расходная часть газогенератора - корпус камеры сгорания. Это совершенно небольшая труба из нержавейки по-сути. Больше там особенно изнашиваться нечему. Ресурс пока не известен, но не менее некольких месяцев круглосуточной эксплуатации - это точно. Поэтому тут что-то прибавлять трудно, но тем не менее - округлим получившиеся 1640р/т (1570+70) до 1700р/т
Вот эта сумма и будет ориентировочной для расчета экономической эффективности разного типа проектов по использованию данного к рассмотрению оборудованию.
Вы вольны к этому прибавить свои предполагаемые дополнительные затраты ( может кто специальное здание захочет построить с комнатой отдыха. может кому то туда кожаный диван потребуется - это уже дело и расчет каждого в отдельности). А базовая цифра по миникомплексу - 1700р/т.

Далее будет приведен пример расчета окупаемости для типовой мини-ТЭЦ, которую можно будет применить совместно с рассматриваемым мини-комплексом, как "поставщиком" топлива для её работы и получения электричества и тепла.
это будет в следующих сообщениях.
Спасибо.
__________________________________

Итак, по результату предыдущих расчетов, себестоимость 1 кг пеллет составила базовую цифру в 1,7р/кг. Что бы мы с вами не считали, всё сведется к рублям, а не процентам КПД или кВт-ам. Искомый результат любой оптимизации, любой внедряемой технологии - это положительный экономический эффект. У нас он получается от разницы в затратах на покупную энергию, топливо и (или) тепло от затрат на тоже самое при самообеспечении хозяйства. Вот эта "дельта" и есть выгода, приобретаемая за счет меньших затрат на требуемое хозяйству энергообеспечение. И эта выгода абсолютно реальная, стабильная, заложенная в основу самообеспечения. Ведь в таком варианте "потребитель" сам для себя становится "поставщиком", для которого сбыт производимого просто гарантирован. Где у нас еще есть такая стабильность? - разве только в непрерывном повышении тарифов по энергетике? Это еще один из факторов, влияющих на повышение выгоды от предлагаемого варианта самообеспечения энергией (значение слова включает в себя и э.энергию и механическую - например - "крутящий момент" от поршневого двигателя и тепло).
Я показываю обобщенный расчет, который не может учесть все многообразие вариантов применения самообеспечения. Но на этом примере каждый хозяин может для себя , для своих конкретных условий "примерить" его и понять как минимум порядок цифр, обозначающих основу принципа. Когда экономический эффект исчисляется " в разы", а не "на столько-то процентов" - понять предлагаемую пользу уже не составит труда даже без особо точных расчетов. Смешно с этим спорить и выискивая различные предполагаемые дополнительные еденицы процентов затрат при дельте в 200-300-500%, но уточнить всё для себя - это вам никто не запрещает.
Идем дальше.
Практически все потребляют электричество. И сейчас можно просто провести сравнительный расчет отдельно по электроэнергии - покупаемой и своей. Возьмём, к примеру, 200кВт требуемой мощности. Для многих хозяйств - это совсем не много. И если потребление у вас выше - тем выше будет эффект от самообеспечения.
Средний тариф на э.энергию я взял в 4 рубля. Где-то он меньше, где-то больше - каждый на месте свой тариф знает, потому сможет откорректировать.
Для примера, даю ссылку на самый обычный газопоршневой агрегат ( http://www.gazecos.ru/yamz200.html ), где есть основные параметры, нас интересующие - стоимость, мощность, расход газа и т.д.).
В среднем, расчетное потребление в течение суток возьмём за 70% (это и будет процентом нагрузки для генератора).
Покупая э.энергию , потратим : 200кВт х 24ч х 4р х 70% = 13440р
Вот это и есть та сумма, что выплачивается "чубайсу" за сутки. (может у вас будет и меньший процент нагрузки мощности - пожалуйста, ориентируйтесь на свои конкретные условия и корректируйте для себя и тариф и процент загрузки и свою среднюю потребляемую мощность).
Удельный расход подобных агрегтаов - 0,3м3 газа /кВт*ч. Данный агрегат кушает в номинале нагрузки 60м3 в час газа. Чтобы выдать за сутки тоже самое кол-во кВт, ему потребуется: 60м3 х 24ч х 70% = 1008м3 газа с октановым числом 120-130.
Зная, что из 1 кг пеллет (солома), себестоимостью 1,7р/кг получается при газогенерации 2,3м3 газа, то 1 м3 своего газа обойдется в 74 копейки (0,44кг пеллет).
При потреблении в сутки 1008м3, получаются затраты на свой газ = 1008м3 х 0,74р/м3 = 746р/сутки. (0,22р/кВт*ч !!!)
А покупали мы электричество за 13440р/сутки
Разница составляет 12694р/сутки. !!!
При стоимости агрегата в 1920000р, эта разница покрывается за 151 сутки !
Амортизация агрегата на 6 лет раскладывается на прибавку стоимости 1 кВт*ч. При 3360кВт*ч вырабатываемой суммарной мощности в сутки, за 6 лет, при 25 днях месячной работы (1800суток) , агрегат "выдаст" 6048000кВт*ч. Это + 0,32р на кВт*ч. (1920000р / 6048000кВт*ч)
Итого , 6 лет 1 кВт*ч будет обходиться в 54 копейки. (Затем - в два раза меньше!)
0, 54р/кВт*ч х 3360кВт*ч/сутки = 1815р.
А если покупать 3360кВт*ч - 13440р
Разница = 11625р !!!
Это суточный эффект с учетом амортизации.
Т.е эта своя ТЭЦ окупится ТОЛЬКО НА ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ уже за год (примерно). А служат такие агрегаты в среднем 25-30 лет !
Я не считал затрат по обслуживанию, масло и прочих сопутствующих затрат, но вы только посмотрите на порядок цифр!
Ежесуточно у вас в кассе будет сохраняться не менее 10тыс. руб! Четверть миллиона в месяц - это ли не выгода? И на это потребуется всего-лишь около 11т пеллет ! Что можно получить за 55 часов работы (максимум, если 200кг/час выдавать) мини-комплекса по изготовлению пеллет. Т.е. одна тонна пеллет дает выгоды в 22,7 тысячи рублей! (250000р / 11т - это только по самообеспечению электроэнергией!). Товарному производству пеллет на продажу - такая выгода и не снилась!!! Смешно просто сравнивать.
Представляете, а у мини-комплекса еще 150 часов в запасе за месяц (только при односменной работе!). Т.е еще три (или шесть при двухсменке) газопоршневых 200 кВт-ных электрогенератора можно обеспечить!!!
Т.е. и общая себестоимость 1 кВт*упадет и с одного мини-комплекса можно сохранить с 6-7 мини-ТЭЦ (1,8-2 МВт) 1,75-2 млн. руб в месяц! Только по электроэнергии. Представляете? - Имея производительность даже в 200кг/час, работая в 2 смены, получать такую выгоду на замещении покупной электроэнергии - своей!! А если "разогнать" до 400кг/час (что абсолютно реально) ? Представляете, какие возможности? - с одного мини-комплекса можно обеспечить - до 14-ти 200кВт-ных агрегатов! До 4 млн. руб выгоды в месяц!
Вот где качество превалирует над количеством! Можно сколько угодно кидать понты, что (типа) "за мной производства стоят!", да толку от того в сравнении - шиш десятых! Никогда товарное производство пеллет на продажу ( даже в Европе! не говоря уже об нашей стране) не сможет хоть сколько-нибудь достать данную степень эффективности производства при самообеспечении себя пеллетами на выработку своей, а не покупной энергии.

А теперь подумайте, какова эффективность данного примера, если учесть то, что у нас к тому же будет не менее 250-300кВт тепловой мощности от одной такой мини-ТЭЦ !!!
Ведь обычно э. энергию не тратят на отопление. Значит, имеющаяся тепловая мощность может полностью пойти по назначению - на обогрев. А это 10-12 больших домов можно обогреть совершенно бесплатно!!! Можно обогреть на халяву большой цех и т.п. Это ли не выгода?

В сумме когенерации у нас будет, конечно же , еще намного бОльшая эффективность, чем на одной своей электроэнергии.
И все со мной согласятся, что тарифы никогда вниз не пойдут. С каждым годом такой проект будет становиться все более эффективным ввиду роста цен на покупное топливо, э. энергию, тепло.

Еще раз прошу обратить внимание на сам порядок цифр, которые дают представление об уровне эффективности проекта. Никакие не учтенные дополнительные затраты не могут уже повлиять на оценку степени эффективности. Уясните это пожалуйста и не мучайтесь зря "ловлей блох" в попытках "разгромить" - не получится.
Я дал примерный расчет. Каждое хозяйство может для себя само посчитать выгоду исходя их своих конкретных условий.

Спасибо, что дочитали это сообщение.
______________________________

Итак, выше повторены ключевые сообщения, которые дают подробное описание предлагаемому проекту. Я не экономист, как вы правильно заметили, но основные составляющие расчета показаны вместе с практическими данными. Любой и каждый, кому это интересно и кто может считать на калькуляторе - может скорректировать расчеты относительно своих местных условий (тарифов, потребности в энергии, дополнительных расходов и т.д).
Допустим, у меня в расчете по затратам электроэнергии на получение пеллет или синтез-газа стоит тариф в 2,5р/кВт*ч. У кого этот тариф, к примеру, = 4р/кВт*ч - умножайте потребляемую мощность мини-комплекса на 4р, а не на 2,5р - получите чуть бОльшую сумму затрат на получение 1т пеллет или 2300м3 газа относительно покупной электроэнергии ( было 150-200р/т, стало 280-300р/т). Это совершенно не существенно, если соизмерить эту прибавку по затратам с получаемой выгодой. В таком случае, можете общую базовую сумму затрат принять не за 1700, а за 1800р/т (или 2300м3 газа).

И перестаньте говорить "дай" - все и так дано. В который раз выложены в описании основные данные, от которых всё расчитывается. Каждый свою задачку решает сам! Варианты у каждого свои и я не могу их все знать, тем более - не собираюсь производить за каждого его расчеты.
______________________________________

Вот ссылочка на 50ти кВт-ный агрегат мини-ТЭЦ
http://www.gazecos.ru/ricardo50.html

Давайте прикинем. Если его эксплуатировать всего-лишь с 50% суточной нагрузкой, что получится с окупаемостью по электричеству:
Стоимость - 780тыс. руб
В сумме (с мини-комплексом) вложения в оборудование составят порядка 2,28млн. руб.
Покупное электричество - 24 х 50% х50кВт х 4р/кВт*ч = 2400р/сутки При 25 днях работы в месяц, за год надо заплатить 720000р
Своё электричество обойдется не дороже 0,6р/кВт*ч ( расчет по 200кВт-ной мини-ТЭЦ, которая дороже в 2 раза). Это 360руб/сутки или 108тыс.р /год
Разница составляет 612тыс. р /год
Распределение кап.затрат = 2,28млн. руб покрывается за 3,7 года.
Грубо говоря , за 4 года окупается все только на электричестве, не считая тепла и корма. С потребностью в тепле, тем более - в комбикорме, срок окупаемости такого варианта будет намного меньше.
________________________________

Инновационные технологии бетонов и автономной энергетики.

Не в сети
Заходил: 1 год 10 месяцев назад
РФ
: Рязань
Регистрация: 11.03.2011 - 20:55
: 615
СВВ пишет:

Рязанец, а поделитесь ка информацией, как давно Вы стали "специалистом" и тем паче"экспертом-консультантом" в производстве пеллет? И сколько тысяч тон уже выпущено на Ваших заводиках?
То, что показано на видео при помоле соломы ну никак нельзя назвать "фракция-200"
Сельхозпроизводители Вам доказывают, что 2 метра кубических соломы- это 80 кг. Вы утверждаете-500кг

Тут попался на глаза этот "пёрл" от СВВ. Раньше я его пропустил как-то, не увидел.
Интересно было бы ответить для всеобщего "обозрения" (я имею в виду не ответ самому СВВ - это напрасная трата времени, а читателям)
- да, я считаю себя специалистом-технологом. Вполне допустимая профессия.
- я не владелец производств. И вполне допустимо, что специалист моего профиля зарабатывает не от товарного производства пеллет, а от исполнения своих функций и услуг. (к сожалению, вывихнутое сознание СВВ не позволяет себе это представить)
- я нигде вроде бы не утверждал, что " 2 м3 соломы - это 500кг". к сожалению, вывихнутое сознание СВВ "интертрепирует" как-то по-своему прочитанные им различные мнения разных людей. Откуда такая больная фантазия? - остается только удивляться
- тем более удивительно - на глаз, по видеозаписи (!), этот СВВ спорит о названии "фракция-200". - впечатляет, что тут еще скажешь. Даже не понятно - с чем он не согласен? (название или размерность?) догадываюсь интуитивно, что с размером фракции, но в какую сторону? - дальше еще труднее догадываться при таком тексте.
- любые "сомнения" подобных "троллей" вполне конкретно опровергаются фактическими замерами в работе данного оборудования. все можно проверить - пожалуйста, пробный помол на "микроксилеме дм" давно доступен всем желающим. никто "кота в мешке " не предлагает - можно практически убедиться в возможностях оборудования и в заявленных данных замеров.
Скоро завершаются финишные испытания нового мини- комплекса ("измельчение-грануляция"). Думаю, что через пару недель он будет доступен для пробной переработки сырья потенциальных заказчиков.

Инновационные технологии бетонов и автономной энергетики.

Аватар пользователя Самолёт им. Меня
Не в сети
Заходил: 8 месяцев 3 дня назад
Россия
: Екатеринбург
Регистрация: 28.08.2011 - 18:55
: 402

Спиридона клини т sad

Победил МУГИСО - взял земли!

Не в сети
Заходил: 1 год 10 месяцев назад
РФ
: Рязань
Регистрация: 11.03.2011 - 20:55
: 615

Для примера - у белорусов: http://www.youtube.com/watch?v=zDBqdwiy5G4

Инновационные технологии бетонов и автономной энергетики.

Не в сети
Заходил: 1 месяц 3 недели назад
Россия
: Ульяновская обл
Регистрация: 15.01.2010 - 18:04
: 489

Рязанец куда пропал ?

Урваев И.П.

Не в сети
Заходил: 1 месяц 3 недели назад
Россия
: Ульяновская обл
Регистрация: 15.01.2010 - 18:04
: 489

рязанец ну и трус ты и болтун . начал разговор и слинял .

Урваев И.П.

Не в сети
Заходил: 4 года 9 месяцев назад
Украина
: Днепропетровск
Регистрация: 07.01.2013 - 03:05
: 1
iwur пишет:

рязанец ну и трус ты и болтун . начал разговор и слинял .

хех.. такое часто бывает))

_______________
Тарас Бульба

Не в сети
Заходил: 1 год 10 месяцев назад
РФ
: Рязань
Регистрация: 11.03.2011 - 20:55
: 615

Слушай, недоумок - iwur, я всё, что можно было - объяснил, рассказал, просто разжевал и вложил в рот тебе ! Дал все контакты.
Просто так болтать больше не собираюсь. И мало ли какие у меня обстоятельства и причины, по которым я перестал тут появляться. Это не повод меня оскорблять. Я никому ничего не должен и выложил материалов тут в избытке. Так что иди на хер! Тявкать из подворотни будешь на прохожих!

Инновационные технологии бетонов и автономной энергетики.

Не в сети
Заходил: 1 месяц 3 недели назад
Россия
: Ульяновская обл
Регистрация: 15.01.2010 - 18:04
: 489

рязанец . контакты которые ты дал сунь себе в жопу . потратил только зря время . нету там готового оборудования и не было . одни твои фантазии . звонил неоднократно . разговаривал неоднократно и даже с директором предприятия . неоднократно делал заявку на испытание хвои . и так и не дождался вызова . хотя готов был съездить . и на сайте враньё. в тольятти в самарской области не производили никогда древесную муку и аппарата вашего и здесь не было никогда это не болтовня ? и написал я не оскорбления а правду . потомучто наболтал. и слинял с темы . это ещё трусость . опять правда. а оскорблениями всю дорогу занимаешься только ты . и на хер не посылай всех . а то сломается раньше времени. а не доумков ты здесь как раз и не нашёл поэтому и слинял с позором и огрызаешься как жалкий пёс из подворотни. если бы был поумнее кто то бы клюнул на твои НЕДОУМКОВЫЕ ФАНТАЗИИ . так что выходит сам такой !!! не согласен докажи обратное.

Урваев И.П.

Аватар пользователя П.С.
Не в сети
Заходил: 6 часов 40 минут назад
: Томская губерния
Регистрация: 21.01.2009 - 04:17
: 553
"Рязанец" пишет:

Просто так болтать больше не собираюсь. ... ... Так что иди на хер!

Предприниматель, Однако!
Бизнес по "Рязански"
Бессмысленный и беспощадный laughlaughlol

Какой теперь интернет-развод? mail
На каких ресурсах и под каким ником???

Ну раз ещё интернет не отключили - значит удается иногда?

Никогда такого не было, и вот - опять.

Не в сети
Заходил: 1 год 10 месяцев назад
РФ
: Рязань
Регистрация: 11.03.2011 - 20:55
: 615

Вот живет же на свете всякое-вонякое. Еще раз - иди туда же! Все, что ты сказал - это бред сумашедшего, враньё и тупизмус! Все имеется - и оборудование и люди, нет только мозгов кое у кого. Проверить чтобы - у кого именно ? - Езжай в Щекино на "Техприбор" и щупай своими руками то, "чего нет и не было" ! У тебя даже дозвониться и договориться ума не хватило. Почему то другие люди едут и делают пробные помолы, а ваше велико - "не пущають!" ???
Я ничего ни прибавил ни убавил - за что купил, за то продал и за свои слова отвечаю. Мне тут "трусить" не от чего. Ты мне предЪяву выкатываешь? - ну так будь мужиком, сообщи мне её лично, а не свисти на народе как дрищь вонючий! Какие проблемы? Ты мне сообщил о них? Разве некуда написать? У тебя есть телефон менеджера "Техприбор"? - так позвони, сука, и спроси все, что тебя интересует ! ты вместо этого тявкаешь на меня, недоумок. Как будто это я лично продал всё это и отвез куда-то и спрятал от тебя, придурка, чтобы ты ни за что не нашел ничего и никогда.
Не твое поросячье дело ( ушлёпок под ником П.С - тебя тоже касается) - быть мне тут или нет и где вообще мне работать. Информация - дана в избытке, оборудование - продается. Торчать дальше на этом рекламном разделе и тратить просто так на некоторых хмырей-недоумков своё время и нервы мне нет надобности! Что если не понятно - я всегда отвечу (хоть один упырь тут задал хоть один вопрос по теме за последние полгода?,) - есть мейл, производитель известен и все его координаты - тоже! Нет, мля, надо обязательно пёрнуть вслед... а как же иначе? - иного действия ваш моСк не может дать.

Инновационные технологии бетонов и автономной энергетики.

Не в сети
Заходил: 1 месяц 3 недели назад
Россия
: Ульяновская обл
Регистрация: 15.01.2010 - 18:04
: 489

"рязанец", "засранец", "оборванец". это не я тебе писал . любое дело на до доводить до конца . а ты начал тему всех обкакал и забросил . вопросы я тебе в личку писал и на другом сайте задавал . по адресу который ты мне дал я звонил никогда не было вашей микросилемы. звонил и в тех прибор . в отличии от тебя ясно сказали что кроме мельницы ничего готового нет . всё в испытании и когда кончатся испытания точно не знают .но не скоро . а ты же свистел про гранулятор про генератор или не так ? где же энергетическая независимость . ? просвещай же нас недоумков . зачем же в кустах отлёживаться на всех гавкать . всех же своих оппонентов слюнями забрызгал . посмотри с первой страницы...

Урваев И.П.

Страницы